800V被認為是下一代電動車必經之路，2019年保時捷發布全球首款800V車型Taycan。現代E-GMP5、奔馳EVA、通用第三代純電動平臺以及大眾Trinity，都選擇了800V電壓平臺。吉利SEA浩瀚平臺、廣汽、奇瑞、上汽等車企都在規劃800V的方案，800V成為車企新一輪競爭的制高點。

800V的核心優勢是快充性能提升明顯。800V電壓平臺搭配350kW超級充電樁所能實現的充電速度，不僅比目前常見的120kW直流快充樁要快上很多，更逐步接近傳統燃油車在加油站加油的使用體驗，尤其對于沒有家用充電樁安裝條件、充電依賴公共充電設施的用戶來說是一大利好。Taycan支持800V直流快充，最大充電功率250kw，在22.5分鐘內能從5％充到80％的電量。在補能焦慮依舊困擾電動車發展的背景下，如何比拼補能速度成為新的焦點，800V在這方面具有得天獨厚的優勢。

上圖（左）：保時捷Taycan

（右）：Taycan 快充SOC-功率曲線圖

800V能顯著降低高壓線束線徑，減少發熱，降低質量，節約線束成本。電壓等級從400V提高至800V，根據最簡單的P=UI，在輸出相同功率的情況下，800V系統所傳輸的電流就更小，線纜線徑和重量就可以降低，節省線束的成本及安裝空間。

800V平臺下電暈腐蝕出現概率增加，電暈腐蝕會對電機絕緣造成重大危害。電暈放電（corona discharge）是指氣體介質在不均勻電場中的局部自持放電，是最常見的一種氣體放電形式。通常發生在在曲率半徑很小的尖端電極附近，如繞組出槽口處、繞組絕緣層內部等。電暈即氣隙放電，部分能量轉換為光、熱、聲、電磁等，會造成：

熱效應局部溫度升高，絕緣老化等；

機械損壞，大量帶電離子“電子和正負離子”以高能量和高速度撞擊，造成絕緣層機械強度降低、局部放電區域絕緣層出現麻點、麻坑、孔眼等絕緣失效問題；

化學損壞，氣體局部放電形成臭氧，臭氧化學性質不穩定，易生成氧化氮，再與水蒸氣反應生成硝酸，腐蝕絕緣層。

上圖（左）：脈沖電壓

（右）：電暈腐蝕

要滿足800V的技術要求，主要通過兩種技術路線：

厚漆膜工藝；薄漆膜+PEEK膜包工藝；

提升漆膜厚度是最簡單有效的途經，漆包線的絕緣性能與漆膜厚度成正比，現在主流的新能源扁線的結構是：內層為銅扁線導體，根據扁線性能要求和使用領域不同，銅扁線導體外涂設有二層或者三層絕緣漆膜，漆膜具體包括底漆層、耐電暈漆層和面漆層。第一層為聚酯亞胺或者聚酰胺酰亞胺漆膜，第二層為耐電暈漆膜，第三層為聚酰胺酰亞胺或者聚酰亞胺漆膜。

上圖：扁線道題漆膜涂層分布

根據精達股份楊思偉的講話，厚漆膜工藝解決電暈腐蝕主要有以下3條路線：

提高漆包線的局部放電起始電壓（Partial Discharge Inception Voltage，PDIV）值：使漆包線的PDIV值高于電機運行中的過沖電壓，保證不會因為局部放電而發生絕緣損耗現象。高壓電機用的漆包線，通常采用介電常數低的PI漆膜，因為PDIV和介電常數呈反比關系，介電常越低PDIV值越高。另外還可以增加漆膜厚度，從而達到提高PDIV值。目前精達股份可以做到雙邊膜厚320μm，PDIV可達2300Vp以上。

提高漆包線的耐電暈性能：過提高漆包線的耐電暈性能來增加漆膜的壽命。它是通過延長破壞通道路徑，耐電暈層可以作為放電阻擋層，降低局部放電漆膜侵蝕；有利于空間電荷的擴散，抑制空間電荷的積聚。

兼顧PDIV和耐電暈性能：用PI+P（A）I耐電暈的涂層，這樣漆包線不但具有耐電暈性能同時還兼具高PDIV的特性，目前精達股份漆膜厚度可達320μm，常溫可以達到2200Vp以上。

上圖：耐電暈漆包線涂層材料

厚漆膜工藝有以下缺陷：

由于漆包線生產方式為多道涂覆+重復烘烤，為使漆膜達到指定的厚度，需要對原有漆包機進行改造，將幾個機頭合并在一起才能連續生產。改造后的漆包機產能下降，產品的單位能耗上升，同時排出的廢氣也大量增加；

工藝繁瑣，產品需要經過三十次以上的涂覆烘烤過程，行線過長，要調整部分工藝參數：一方面，因生產中烘烤次數過多，易造成漆膜固化過度，損傷漆膜，從而影響產品性能，產品偏心度也比一般產品大。另一方面，產品在生產過程中漆包線多次往復經過導輪，也必定會對漆層造成損傷，造成產品質量下滑；

上述超厚型漆膜的設計是出于滿足驅動電機線圈耐高電壓和高PDIV的目的，但漆膜過厚會對其他性能產生負面影響；包括但不局限于出現漆膜柔韌性下降、驅動電機線圈繞制過程中漆膜易開裂、不能滿足某些驅動電機長期在惡劣的工作環境（如高溫環境）下使用等狀況，從而給漆包線生產廠家及使用客戶帶來諸多困擾。

薄漆膜+聚醚醚酮（PEEK）被認為是驅動電機領域的終極絕緣方案。塑料之王PEEK具有優良的綜合性能，在許多特殊領域可以替代金屬、陶瓷等傳統材料。該塑料的耐高溫、自潤滑、耐磨損、耐電暈腐蝕和抗疲勞等特性，使之成為當今最熱門的高性能工程塑料之一，它主要應用于航空航天、汽車工業、電子電氣和醫療器械等領域。

上圖（左）：PEEk 化學方程式

（右）：PEEK的應用

PEEK的綜合性能碾壓漆包產品，電機的使用環境越嚴苛，PEEK的優勢越明顯，PEEK的優勢包括：

耐高低溫，持續使用溫度達260℃，低溫可耐受100℃；

化學性能極為穩定，各種常見溶劑中只有硫酸可溶解破壞它；

耐水、海水、蒸汽，低滲透性，低吸濕性，長期放置在濕熱條件下仍能保持結構及性能穩定；

在熔融狀態下具有良好的流動性，凝固后具有優異的機械性能和尺寸穩定性，使其可以通過擠出工藝一次性加工成型達到要求，降低了產品的加工難度和成本；

在較寬的頻率和溫度范圍內保持良好的電氣特性，完全滿足電磁線絕緣要求；

無毒無污染，加工過程中產生的廢料可完全回收，減少成本的同時環保清潔；

優異的介電強度，超高的PDIV值；

優異的穩定性，在長時間使用中，性能衰減程度小。

PEEK材料適合單層擠出，實現更高的功率密度。PEEK多層擠出指的是擠出到涂覆層之外，可顯著提高絕緣性能；單層擠出指的是直接擠出到銅線上，無需粘接層。單層擠出可實現更薄的導線結構，從而實現更高的導線密度，從而提高驅動電機的功率密度和槽滿率。

上圖（左）：各種材料性能對比

（右）：多層擠出與單層擠出

PEEK已經應用在電驅領域中，代表性產品為本田IMMD驅動電機，采用古河電工提供的HVWW高壓線，與漆包線相比，PEEK采用擠出工藝可以獲得更大的壁厚和更好的同心度，帶來的就是更高的PDIV值和尺寸一致性。此外由于PEEK耐磨性能好，銅線之間預留的安裝尺寸更小，能夠實現更高的緊湊度，從而提升槽滿率。

上圖（左）：本田IMD扁線示意圖

PEEK的大規模應用主要難點：

專利限制；

成本高昂。

專利限制：PEEK應用的關鍵專利歸日本古河電氣工業株式會社所有。該發明提供一種抗變頻器浪涌絕緣電線，其在無損高溫下的絕緣性能的情況下可使絕緣層厚膜化、并具有較高的局部放電起始電壓與優異的耐熱老化特性。其中，在導體1的外周具有至少1層漆包燒結層2，在漆包燒結層2的外側具有至少1層擠出被覆樹脂層3，漆包燒結層2與擠出被覆樹脂層3的合計厚度為50μm以上，漆包燒結層2的厚度為60μm以下，擠出被覆樹脂層3的厚度為200μm以下，擠出被覆樹脂層3在25℃～250℃的拉伸彈性模量的最小值為100MPa以上，將漆包燒結層2與擠出被覆樹脂層3合在一起的絕緣層的相對介電常數在25℃為3.5以下、在250℃為5.0以下，漆包燒結層2在250℃的相對介電常數（ε1‘）與擠出被覆樹脂層3在250℃的相對介電常數（ε2’）的關系滿足（ε2‘/ε1’）＞1。擠出被覆樹脂層為熱塑性樹脂的層，作為形成擠出被覆樹脂層的熱塑性樹脂，例如可以擠出聚醚醚酮（PEEK）。若采用這些熱塑性樹脂，則與上述厚度、合計厚度、以及相對介電常數、相對介電常數及在25℃～250℃的拉伸彈性模量的最小值的比相互作用，從而局部放電起始電壓更進一步提高，低溫下直至高溫下的機械特性及高溫下的絕緣性能也高度地維持，而且耐熱老化特性也更進一步提高。

上圖：古河公司抗變頻器浪涌絕緣電線

中國企業也在研發PEEK相關產品。2021年6月11日精達股份的發明專利（一種PEEK電磁線的加工工藝）獲得授權。該發明提供一種結構合理而使用可靠便捷的PEEK電磁線的加工工藝，其工藝控制點較少且步驟簡化程度高，無需額外對漆包機進行改造，同時大幅度減少了廢氣廢液的排放，降低能耗；按照該發明所提供的漆包線生產工藝所加工出的PEEK漆包線，具備了表面硬度大、耐刮擦、耐化學試劑、耐高溫高壓及能適應各種惡劣工作環境工作的優勢，能滿足現有廠家及客戶對PEEK漆包線的生產加工及使用需求。

成本高昂：PEEK高昂的成本是阻礙其大規模應用的重要因素之一，PEEK的綜合性能和優勢碾壓其他產品，但同時采購成本高昂，預計未來將首先應用在1）使用環境惡劣，對性能要求高的車型；2）對成本敏感度低的豪華車型。

審核編輯 ：李倩