在乘用車電力電子應用領域，工程師們始終在追求兩個核心目標：持續(xù)降低系統(tǒng)成本，同時不斷提升運行效率。要實現(xiàn)這一目標，低雜散電感設計已經成為提升整個電控系統(tǒng)效率的關鍵所在。

我們可以通過一個實際案例來理解這項技術的重要性。在一項基于全球統(tǒng)一輕型車輛的工況仿真測試(WLTP)中，對比了兩種不同模塊設計的性能表現(xiàn)。測試模擬了典型的中型車電驅系統(tǒng)在實際行駛工況下的表現(xiàn)，其中上方的圖表顯示了隨時間變化的主驅逆變器的輸出電流曲線，下方則展示了主驅逆變器的輸出頻率變化。

第一種是采用標準功率模塊設計的方案，工程師們將電控雜散電感控制在12nH左右，電流變化率約為16A/ns。第二種則是采用低雜感模塊優(yōu)化設計的方案，成功將雜散電感降至8nH，同時將電流變化率提升到24A/ns，顯著提高了開關頻率。

測試結果令人印象深刻：在完全相同的WLTP工況循環(huán)下，采用低雜感模塊的設計使系統(tǒng)損耗降低了18%，電控效率從98.94%提升至99.16%。在電動汽車領域，即便是0.1%的效率提升都意味著顯著的續(xù)航里程改善。

低雜散電感設計的代表之作DCM1000X

目前，DCM1000X系列產品堪稱低雜散電感設計的典范之作。以DCM1000X的660A/1200V產品的設計圖為例，說明DCM1000X如何實現(xiàn)低雜散電感設計。該模塊集成了16個碳化硅MOSFET芯片（每個開關單元配置8個芯片），。下圖是DCM1000X的電源端子和信號引腳示意圖。

仔細觀察這個模塊的設計，我們會發(fā)現(xiàn)工程師們做了很多巧妙的布局：模塊頂部布置了三個直流端子，底部則集中了交流端子以及包括門驅動和溫度傳感在內的所有信號引腳。特別值得一提的是，三個DC端子的獨特設計將功率換向回路自然地分成兩個對稱部分，這一設計直接將有效回路電感降低了一半。再配合精心優(yōu)化的內部布局，最終實現(xiàn)了低至6.5nH的模塊雜散電感。

DCM平臺產品的優(yōu)異性能，通過SiC技術提高能效，延長電動續(xù)航里程，低雜散電感帶來更小的過電壓，提高了電壓利用率；以及通過提高開關頻率，減小損耗，可以有效改善電控的效率。DCM平臺產品為汽車電力電子系統(tǒng)提供了兼顧性能、可靠性和成本效益的優(yōu)化解決方案。