線束生產工藝和其余制造業的工藝差別還是蠻大的，大致有Tier-2、CV、VW、GM、MB、PSA幾類，整車線束如VW和JLR是采用KSK模塊化生產模式，這樣能最大限度的滿足客戶的不同需求。本文主要針對整車線束KSK模塊化生產模式進行解析。

整車線束一般分為幾個階段：Sample、V-VFF、VFF、PVS、OS、到最后的SOP，過Sample階段就要準備Flow-Chat和FMEA以及CP，再根據圖紙線束的大小和分支走向，確定工裝板的大小和layout。前期最重要的事是BOM，要根據BOM熟悉物料的種類及復雜連接器的組成，線束的組成部分較多分類較雜，要仔細核對圖紙和研發下發的BOM，以及Sample做線階段的現場核實，多方才能確保BOM的準確率。

到V-VFF和VFF階段，對線束有個整體的工藝思路，就要開始布置現場的所有標識（物料、預裝電線、線架電線）；物料盒大小的定義；所有連接器返工手冊；現場物料桌及預裝架數量和規格；購買壓接模具、測試模塊、OGC、工裝白模塊、保險絲裝置、照相系統；申請參數（絞線、超聲波）；項目需要確定是否投入套筒壓接or線下超聲波設備。其次系統這一塊就要開始建立BOM、Routing、cutting list、KANBAN，注意區分半自動和全自動，以及卡量的設定（根據每個公司不同，有訂單拉動和系統拉動）。

以上所有準備大概就緒之后，就要到PVS有一份初步的作業指導書。其中預裝Pre和總裝Ass的作業指導書是整個線束生產工藝過程中的重點和難點。由于是KSK模塊化生產，客戶將汽車中的每一個功能劃分為一個模塊，將它們進行分析和解割，找到它們之間的內部聯系和互相關聯，還要考慮選裝包的情況。

Pre和Ass的工作量的劃分也是難點，預裝的節拍是保證流水線正常流轉的關鍵，劃分工位時要盡量能做的都放到預裝進行操作，如果預裝能做到80%的插孔率，且方便Ass操作，說明工位劃分還是不錯的，優秀工藝師可以達到85%的插孔率。預裝工作量一旦少了，最后一道預裝就會堆線，將較多的工作量流到Ass，影響下線的產量。總裝分為布線、插端子和包膠、OGC測試，第一塊板主要是布線為主，在不干涉的情況下同一塊板子可以同時插端子和包膠；打線扎盡量集中在幾個人，不易出錯又減少換料的時間；線扎尾巴可由一人操作完成。作業指導書并不是一次性就可以完成的，在OS階段經過試用，在保證沒有系統錯誤的情況下，需要在現場根據實際的操作觀察，不斷總結，也可找IE進行支持，找到瓶頸工位，及時調整工位。

最后量產SOP一切全部準備好，開始爬坡階段對于不平衡的工位也可進行略微的調整，這樣預裝每個工位和流水線每個工位才能確保處于同一個節拍，要做的就是根據培訓指導書培訓員工如何看懂作業指導書和一些注意事項。流水線下線到后道，再是電測試，保險絲的安裝和支架安裝，照相系統，全檢，打包，裝箱，貼標簽，入庫和發運。

在整個線束生產過程中，工藝部門是一個承上啟下的部門，從接收圖紙，到分析解剖、作業指導書和最后的培訓員工。由于每個線束規模不同，技術含量各不相同，除以上工藝過程外，人員配置時還要考慮生產效率，需要經常在現場走動，持續改進工藝過程，減少返工量，最大化實現零缺陷和精益生產。