客戶是一家從事鍛件加工廠商，采用雙工位壓機，坯料經加熱后，必須通過兩次熱模鍛加工后才能完成。

馬丁路德的熱鍛自動上下料機器人集成，應用3臺日本FANUC- R-1000iA工業機器人和耐高溫的抓手，由一臺負責第一道工序的送料到沖壓機的第一工位，經第一次沖壓后，由第二臺機器人取出第一工位的已經沖壓過坯件，選入第二沖壓工位，第三臺機器人負責第二工位的坯件卸料，為了做到加工節拍均衡，第二臺機器人利用噴灑脫模劑的時間抓取第一工位坯件，并送入第二工位。

FANUC- R-1000iA采用了特殊材料的罩殼配合墊圈對其進行保護。機身表面及空腔內均涂覆了特殊的防高溫剝落涂層。從容應對鑄造車間內溫度 高、蒸汽重、油污多、金屬飛濺等惡劣環境的挑戰和一些苛刻的各種狹小的工作環境。

馬丁路德的系統集成時間，使三臺機器人分工明確并與沖鍛機之間默切配合，減少待機時間，加快加工節拍，提高工效。

與其它工作相比，熱鍛加工的工人不但工作繁重，而且環境惡劣，容易發生工傷。用機器人替代熱鍛操作工，勢在必行。馬丁路德的熱鍛機器人上下料自動化方案，得到了越來越多的鍛壓企業的認可。

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