沉金工藝之目的的是在印制線路表面上沉積顏色穩定，光亮度好，鍍層平整，可焊性良好的鎳金鍍層?；究煞譃樗膫€階段：前處理（除油，微蝕，活化、后浸），沉鎳，沉金，后處理（廢金水洗，DI水洗，烘干）。

前處理：陳金錢一般有以下幾個步驟：去油、微蝕、活化、后浸。以除去銅面氧化物，并在銅面沉鈀，以作沉鎳活化中心。其中某個環節處理不好，將會影響隨后的沉鎳和沉金，并導致批量性的報廢。生產過程中，各種藥水必須定期分析和補加，控制在要求范圍內。

沉鎳：以及穩定劑，由于化學鎳對藥水成分范圍要求比較嚴格，在生產過程中必須每班分析化驗兩次，并依生產板的裸銅面積或經驗補加Ni？還原劑，補加料時，應遵循少量，分散多次補料的原則，以防止局部鍍液反應劇烈，導致鍍液加速老化，PH值，鍍液溫度對鎳厚影響比較大，鎳藥水溫度抄襲控制在85℃-90℃。PH在5.3-5.7，鎳缸不生產時，應將鎳缸溫度降低至70℃左右，以減緩鍍液老化，化學鎳鍍液對雜質比較敏感，很多化學成分對化學鎳有害，可分為以下幾類：抑制劑：包括Pb.Sn..Hg.Ti.Bi（低熔點的重金屬）。

沉金：沉金過程是一種浸金工藝，沉金缸的主要成分：Au（1.5-3.5g/l），結合劑為（Ec0.06-0.16mol/L），能在鎳磷合金層上置換出純金鍍怪，使得鍍層平滑，結晶細致，鍍液PH值一般在4-5之間，控制溫度為85-90攝氏度。

后處理：后處理也是一個重要環節，對印制線路板來說，一般包括：廢金水洗，DI水洗，烘干等步驟，有條件的話可以用水平洗板積對沉金板進行進一步洗板，烘干。水平面洗板機可按藥水洗（硫酸10%，雙氧水30g/L）高壓DI水洗（30-50PSI），DI水洗，吹干，烘干順序設置流程，以徹底除去印制線路板孔內及表面藥水和水漬，而得到鍍層均勻，光亮度好的沉金板。

沉金線路板氧化是金表面受到雜質污染，附著在金面上的雜質氧化后變色導致了我們常說的金面氧化。其實金面氧化的說法不準確，金是惰性金屬，正常條件下不會發生氧化，而附在金面上的雜質比如銅離子、鎳離子、微生物等在正常環境下容易氧化變質形成金面氧化物。

沉金電路板氧化主要有以下特征：

1、操作不當致使污染物附著在金表面，例如：帶不干凈的手套、指套接觸金面、金板與不干凈的臺面、墊板接觸污染等;此類氧化面積較大，可能同時出現在相鄰的多個焊盤上，外觀顏色較淺比較容易清洗。

2、水質不佳導致水體中的雜質吸附在金面上，例如：沉金后水洗、成品洗板機水洗;此類氧化面積較小，通常出現在個別焊盤的邊角處，呈比較明顯的水漬狀;金板過水洗后焊盤上會滯留水滴，如果水體含雜質較多，板溫較高的情況下水滴會迅速蒸發收縮到邊角處，水份蒸發完全后雜質便固化在焊盤的邊角處;沉金后水洗，以及成品洗板機水洗的主要污染物是微生菌類，尤其使用DI水的槽體更適合菌類繁殖，最好的檢驗方法是裸手觸摸槽壁死角，看是否有滑潤感覺，如果有，說明水體已經污染;

3、半塞孔，過孔附近小范圍的氧化;這類氧化是由于過孔或者半塞孔中的yao水未清洗干凈或孔內殘留水汽，成品儲存階段yao水沿著孔壁緩慢擴散至金表面形成深褐色的氧化物;

4、分析客戶退貨板，發現金面致密性較差，鎳面有輕微腐蝕現象，并且氧化處含有異常元素Cu，該銅元素極有可能由于金鎳致密性較差，銅離子遷移所致，此類氧化去除后，仍會長出，存在再次氧化風險。

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