在昨天的文章寫(xiě)完以后，還有個(gè)工藝方面的討論需要仔細(xì)拿出來(lái)談一談，是有關(guān)未來(lái)EV電池的可維修性的問(wèn)題。如下圖所示，日產(chǎn)在從40kWh=>62kWh是做了挺多的變化。為了把多出來(lái)的電芯塞到原有的Pack空間里面，電池的可維修性就做了一些妥協(xié)，主要是如下圖所示的，焊接和結(jié)構(gòu)上做了交換。

原有的是標(biāo)準(zhǔn)化的模組，可以8個(gè)電芯位單元進(jìn)行替換維修（4個(gè)為單元是可以替換的）

現(xiàn)在采用焊接的方式，不同配置的模組都要準(zhǔn)備備件，而且內(nèi)部不可維修

具體的就是類(lèi)似之前LG和SK普遍使用，單端出Tab的下面，采用Tab焊接到母線(xiàn)牌的方式來(lái)完成，如下圖所示：

之前的焊接電芯在成組的方式：電芯是采用超聲焊接的方式通過(guò)小的母線(xiàn)牌往外連接。

因此在這個(gè)時(shí)候的設(shè)計(jì)，還是充分考慮可維修性，在端接的特性把連接阻抗放在第二位。

目前的激光焊接方式：更多的是考慮工藝層面的速度和效率，等到實(shí)物發(fā)布出來(lái)我們可以看下是否是之前類(lèi)似的焊接模式

這里主要的考慮幾個(gè)事情，在電池頂部的空間使用率

電池之間的阻抗均勻性和整個(gè)連接阻抗

還有就是由于電芯增多之后的加工節(jié)拍考慮，激光焊接比超聲快很多

代價(jià)就是這么多電芯就合在一起，走上了和其他軟包電芯企業(yè)一樣的做法

在之前發(fā)布的z制造視頻里面，是沒(méi)有涉及這個(gè)工藝環(huán)節(jié)的

我覺(jué)得這種結(jié)構(gòu)的改變，等于LG、SK和日產(chǎn)的設(shè)計(jì)很多細(xì)節(jié)在之前的分叉之后，使得軟包的模組設(shè)計(jì)方向都開(kāi)始趨同了。

小結(jié)：其實(shí)挺好奇下一代日產(chǎn)的純電動(dòng)平臺(tái)方向上，有關(guān)于電芯的采用會(huì)不會(huì)在尺寸和模組設(shè)計(jì)上會(huì)有更大的改進(jìn)，在NCM的特性上，AESC的電芯的很多問(wèn)題會(huì)和其他企業(yè)一樣多，簡(jiǎn)單的模組設(shè)計(jì)是否有效，還能不能保持自身的安全記錄，真的是一個(gè)疑問(wèn)