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亞馬遜工業機器人事故該由誰買單？

12月5日，亞馬遜自動化倉庫發生機器人事故。這次事故共造成24名員工被送往醫院，其中1人傷勢嚴重，另有30名工人在現場接受治療。事故起因是一臺自動化機器刺穿了一罐墜落的驅熊噴霧，釋放出大量濃縮的辣椒素，導致工人呼吸困難。事發地點是新澤西州特倫頓郊區羅賓斯維爾（Robbinsville）的一個倉庫。目前事故現場已經處理妥善，倉庫已恢復運營。事后，亞馬遜在英國的數據也被翻了出來，從2015年到2017年，救護車被呼叫到亞馬遜倉庫超過了600次。

據了解，事發的亞馬遜倉庫面積約12萬平方米，內有3000名員工和各式各樣的機器人，如運輸機器人、倉儲機器人和伸抓拿取的機械臂等。

誠然，3000名員工數量已經非常龐大，實則機器人才是亞馬遜倉庫的主要勞動力。

紐約時報曾報道，亞馬遜在全球倉庫中投入使用的機器人已經超過了10萬個，主要用來幫助移動和整理產品。

近年來，亞馬遜在其配送中心部署了超過3萬個Kiva機器人，極大簡化了倉儲工作流程，工作效率是傳統物流作業的2-4倍，準確率達到了99.99%，大大增加了亞馬遜倉儲處理效率。

實際上，物流朝著自動化、智能化發展是必然的。不僅是亞馬遜，全球的工廠中，各種自動化的工業機器人將越來越常見。

隨著機器使用率的增加，難免也會出現以前不會發生的事故。那么如何避免呢？除了加強崗前培訓、設備操作守則、車間管理條例等條款的普及和實行，更重要的是，機器的穩定性和智能化程度才是決定這一新興技術能否被社會所接受的關鍵。

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市值暴跌，富士康從代工之王神壇跌下到底做錯了什么？

作為蘋果公司的所謂“御用”制造商，這些年來隨著蘋果的高速發展，富士康也是賺的盆滿缽滿，雖然我們一直在詬病富士康所采用的沒有人情味的生產模式和業務發展狀態像極了卓別林的老電影《摩登時代》，但是我們必須要承認擁有百萬勞動大軍的富士康是非常成功的企業巨頭，其制造業能力的確不容小覷。然而，就是龐然大物的富士康卻要裁員34萬，削減200億成本，其究竟發生了什么？

根據媒體的報道顯示，今年9月份，蘋果發布了三款新品iPhone手機，旗艦機型iPhoneXS的價格更是刷新了史上最貴，被稱為最昂貴的蘋果手機，于是整個蘋果產業鏈都樂觀的估計，2018年將會是蘋果銷量最好的一年。基于這樣的判斷和預期，以富士康為代表的蘋果產業鏈重要企業都在為預想而來高生產訂單做著準備，以應對即將到來的生產旺季，特別是對十月份上市的iPhoneXR給予重望。根據此前《界面》的報道顯示，富士康鄭州園區為iPhoneXR準備了27條生產線，富士康深圳的觀瀾園區的12條生產線也隨時做好了組裝iPhoneXR的準備，據不完全統計，富士康為iPhoneXR準備了多達60條生產線，可以說富士康是不惜一切代價ALL IN了iPhoneXR。

然而，讓富士康始料不及的是，由于蘋果產品的創新過于有限，定價又過高，直接導致了消費者需求異常疲軟，上市不足一個月，三款手機甚至出現了1000元以上的降價，不僅在蘋果的歷史上絕無僅有，更讓蘋果的生產鏈企業大失所望。

最終，蘋果不得不調整iPhoneXR的生產訂單，在原計劃上減產約500萬部，這個相當于富士康一個星期的滿負荷產能，受此影響最近一段時間蘋果供應鏈各大企業全部股價暴跌，富士康更是首當其沖。

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TUV南德在中國引入工業4.0成熟度指數 助力企業轉型升級

自工業革命的200多年來，人類社會經歷了以應用蒸汽機為代表的工業1.0時代、以電氣化應用為特點的工業2.0時代、以信息化為特點的工業3.0時代，如今正邁步走向利用網絡物理系統和云計算智能化自動執行任務，促進產業變革的工業4.0時代。

中國正在從制造大國邁向制造強國，企業的轉型升級勢在必行。日前，全球領先的第三方檢測認證機構TUV南德意志集團（以下簡稱“TUV南德”）將工業4.0成熟度指數評估服務（Smart Industry Readiness Index，SIRI）全面引入中國，助力中國企業轉型升級。

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夏普日本工廠大裁員 iPhone3D傳感器生產轉至富士康中國工廠

夏普龜山工廠傳出大量短期外籍勞工遭解聘的消息。根據部分勞工加入的工會指出，遭解聘的外籍勞工高達約3000人，據說此次裁員是因iPhone的3D傳感器轉移至其母公司富士康在中國的一家工廠生產所致。

夏普大幅度裁員之際，日本正在討論是否在全國勞動力短缺的情況下引進更多的外籍勞工，這也說明了此類就業往往受制于制造商的生產周期。

此前，夏普在日本龜山的工廠獲得了為蘋果iPhone X（2017年11月上市）組裝用于人臉識別的傳感器元器件的合同。因此，在開始生產前的那個夏天，這家總部位于大阪的公司加大了對外籍工人的招聘力度，然而今年這種情況卻出現了大逆轉。

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我國研制出首臺套玻璃光學器件制造加工裝備

我國科學家歷經6年，研制出具完全自主知識產權的“全電機伺服驅動精密模壓成形機”。相關研究成果的落地，有望突破玻璃光學制造技術、裝備和工藝上的國外封鎖。

近年來，隨著光電行業的迅猛發展，玻璃光學器件的應用和需求越來越廣泛。但目前國內的光學器件制造仍受制于日本、德國等發達國家。國內玻璃光學器件制造企業幾乎依賴國外進口加工設備，并采用國外加工工藝。這成為長期以來，我國玻璃光學器件制造的最大“痛點”。

北京理工大學教授、國家重點基礎研究發展計劃“玻璃微納陣列高效超精密模壓制造基礎研究”項目首席科學家周天豐率領團隊，經長達6年的攻關，提出了全電機伺服驅動精密模壓成形機的設計思想，并以此為基礎研制開發了樣機，通過技術攻關，形成了具有完全自主知識產權的玻璃模壓加工工藝，可實現在可見光玻璃材料和紅外玻璃材料上加工各種類型、各種尺度微結構陣列與自由曲面玻璃器件。

周天豐介紹，設備使用的工業控制系統，相比國外同類型設備所使用的可編程邏輯控制器，更利于對控制系統進行改寫和調試以及對工藝數據的保存和導出。同時，使用電缸作為模壓機的驅動元件，相比國外同類型設備較多使用的氣缸，更有利于對模壓速度和模壓位置的精密控制。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優化，相比國外同類型設備，有更高的加熱溫度范圍。

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工業互聯網之下，美的到底要干什么？

工業互聯網并非狹隘的“設備聯網”或“機器換人”，而是需要制造業知識、軟件與硬件三者的相互融合。

以家電制造業起家的美的，在制造業全產業鏈方面有豐富的經驗；同時近年來隨著美的在機器人及自動化、大數據、智慧物流等方面的布局和整合，科技企業的創新與互聯網基因已經完全融入到美的的發展血液道中，也讓其擺脫了制造企業硬件強于軟件的困局。

基于這種整合的差異化優勢，從而打造出了中國第一家自主研發的工業互聯網平臺M.IoT提供基于工業機理、業務實踐生成研、產、銷全價值鏈集成解決方案。用工業互聯網加速技術創新和產品迭代，用工業互聯網構建一個完善的生態圈。

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中國305個智能制造示范項目 生產效率平均提升37.6%

中國工業和信息化部副部長辛國斌11日介紹說，四年來，共遴選出305個智能制造試點示范項目，初步統計，這些項目智能化改造前后對比，生產效率平均提升37.6%，最高3倍以上。

當日，工業和信息化部組織召開全國智能制造試點示范經驗交流電視電話會議。會議介紹，這305個智能制造試點示范項目，涉及92個行業類別，覆蓋全國境內所有省（自治區、直轄市），拉動投資超過千億元人民幣。

辛國斌說，初步統計，這些項目智能化改造前后對比，生產效率平均提升37.6%，最高3倍以上；能源利用率平均提升16.1%，最高達到1.25倍；運營成本平均降低21.2%，產品研制周期平均縮短30.8%，產品不良率平均降低25.6%。在此基礎上，初步建成208個具有較高水平的數字化車間/智能工廠。

海爾集團公司在會上介紹，海爾從2015年建成第一家互聯網工廠，到現在已經建成10家互聯工廠，實現大規模個性化定制。以往開發一個新品需要6個月才能上市，現在按需定制，45天快速上市。

目前，中國已初步建立起國家智能制造標準體系，已有7項國際標準、215項國家標準正式發布；工信部共遴選確定了100個工業互聯網試點示范項目，工業設備連接數量超過10萬臺套；整個行業已培育出35家主營業務收入超過10億元人民幣的系統解決方案供應商。