引言
在智能制造與數字化車間建設浪潮中,注塑機數據采集是實現生產透明化、過程優化與決策智能化的基石。通過實時獲取設備運行狀態、工藝參數與生產數據,企業能夠有效監控生產流程、提升設備綜合效率(OEE)、減少非計劃停機、保障產品質量。實際應用中,企業需根據生產管理目標、預算成本、設備現狀及技術兼容性,選擇最適配的一種或多種數據采集模式。目前主流模式主要包括以下三類:
1. I/O 信號采集 (物理層信號采集)
原理: 通過連接注塑機的數字量輸入/輸出(DI/DO)信號點,獲取設備的基本運行狀態信號。
典型采集數據:
設備基礎狀態:開機、運行、停機、報警/故障
生產計數:周期計數、良品/不良品計數(需外部信號配合)
節拍時間:周期時間(通過狀態信號計算)
模具狀態:開模完成、合模完成(如有對應信號)
優點:
成本低廉: 硬件(I/O模塊)和工程實施成本相對較低。
通用性強: 適用于幾乎所有品牌、型號的注塑機(無論新舊),不受控制器類型限制。
部署快速: 對設備本身改動極小,易于快速上線。
缺點:
數據維度有限: 僅能獲取開關量狀態,無法采集關鍵的工藝參數(如溫度、壓力、位置、速度等)及詳細的報警信息。
信息深度不足: 難以進行精細化的過程分析、能耗監控、故障根因診斷及工藝優化。
適用場景: 預算有限、僅需監控設備基本狀態(是否運行/停機/報警)和粗略產量/節拍的場景;老舊或品牌特殊、無開放通信接口的設備。
2. 控制器通信協議采集 (數據總線層采集)
原理: 利用工業智能網關,通過解析注塑機控制器(PLC)支持的標準工業通信協議(如Modbus RTU/TCP, Ethernet/IP, Profinet, CANopen等)或設備制造商專用協議,直接從控制器內存或數據塊中讀取豐富數據。
典型采集數據:
所有I/O模式能采集的數據。
核心工藝參數:料筒各段溫度、模具溫度、注射壓力/速度/位置、保壓壓力/時間、螺桿轉速、背壓、鎖模力等。
詳細狀態信息:當前工作模式(手動/半自動/全自動)、循環階段、安全門狀態等。
完整報警信息:報警代碼、報警描述、發生時間。
優點:
數據豐富且精確: 可獲取設備內部核心運行參數和狀態,數據價值高。
支持深度分析: 為過程監控、質量追溯、工藝優化、預防性維護、能耗管理提供堅實數據基礎。
標準化處理: 網關可對不同協議數據進行統一轉換和處理,便于平臺集成。
非侵入式: 通常通過標準通信端口讀取數據,不影響設備原有控制程序運行。
缺點:
依賴協議開放: 需要設備控制器支持并開放相應的通信協議及數據地址映射。
技術門檻較高: 需專業工程師配置網關協議驅動、解析數據點表,可能涉及與設備廠商溝通。
兼容性風險: 不同品牌、型號、固件版本的設備協議可能存在差異,需針對性適配。
成本高于I/O模式: 網關硬件及配置實施成本相對較高。
適用場景: 主流品牌注塑機(通常開放標準協議);需要深入監控工藝參數、實現故障預警、進行過程分析和優化的場景;構建集中監控平臺的基礎。
3. 開放接口/數據服務采集 (應用層接口采集)
原理: 通過注塑機原廠提供的授權API接口、OPC UA服務器或專用數據服務軟件,訪問設備制造商內部定義的高價值數據集。
典型采集數據:
包含通信協議模式能采集的絕大部分數據。
更高級別的內部狀態信息、診斷日志。
專有的性能指標、健康狀態評估數據。
可能需要結合原廠SCADA或MES系統的數據。
優點:
數據最全面、最精確: 可獲取設備最核心、最深層次的數據,通常包含廠商的專有算法結果。
高價值維護支持: 對設備預測性維護、性能極限優化、專家診斷支持意義重大。
標準化集成: 如采用OPC UA或標準API,集成相對規范。
缺點:
高度依賴廠商: 需要設備制造商提供技術授權、開放接口并可能收取費用。支持程度因廠商而異。
實施復雜且成本高: 涉及商務談判、授權許可、接口開發/配置、系統對接,總體成本最高,周期可能較長。
數據集成挑戰: 不同廠商接口標準不統一,整合到統一平臺可能仍需額外開發。
可移植性差: 方案通常綁定特定品牌甚至特定型號/年份的設備。
適用場景: 對數據深度和精度要求極高(如高端精密注塑、預測性維護深度應用);設備廠商提供成熟開放方案且預算充足;設備品牌統一且廠商支持力度大的工廠。
選擇建議
結論: 企業應綜合評估自身需求與約束條件。協議采集模式因其在數據豐富度、成本效益和實施可行性方面的良好平衡,已成為當前主流的注塑機數據采集方案。對于關鍵機臺或追求極致優化的場景,可考慮結合開放接口采集獲取更深層數據。I/O采集則作為低成本覆蓋或特殊老舊設備的有效補充手段。
審核編輯 黃宇
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