看著車間里那些服役十幾年、甚至二十年的銑床、車床、加工中心，是不是感覺它們與現代的MES、數字看板格格不入？沒網口、系統老、說明書早丟了、連廠家都找不到了... 采集它們的運行數據，是不是像讓“老爺車”匯報實時油耗和發動機工況一樣困難？別急著放棄升級！深圳市深控信息技術有限公司專為破解此難題打造的“不需要點表的工業網關”，就是讓老舊機床“開口說數”的鑰匙！

深控技術“不需要點表工業網關”：老舊機床的“數據聽診器”

傳統機床數據采集，嚴重依賴精確的“點表”（即變量地址映射表）。這對于型號老舊、系統封閉（如老式FANUC 0系列、西門子810D/840D老版本、三菱M50/M60系統、甚至更老的繼電器控制機床）、文檔缺失的設備來說，幾乎是“不可能完成的任務”。深控技術的“不需要點表工業網關”另辟蹊徑：

告別點表，智能“破譯”： 網關內置強大的老系統協議庫和智能解析引擎，能自動識別、解讀各類老式數控系統、PLC甚至繼電器邏輯中的關鍵運行數據（如運行狀態、報警信號、主軸轉速/負載、進給速度、程序號等），無需用戶提供復雜的點表文件。

接口通吃，靈活適配： 原生支持RS232/RS485/以太網（若老設備有），對于純繼電器控制或無通訊口的“骨灰級”設備，可通過加裝非侵入式傳感器（如電流互感器測主軸啟停、振動傳感器測運行狀態、光電開關計數、智能電表測能耗）獲取核心信息。

安全無擾，快速部署： 不修改原有NC程序、不動PLC邏輯，通過旁路監聽或傳感器采集，確保設備穩定運行。單臺設備從安裝到數據上云/看板，最快半天搞定。

核心數據，一目了然： 重點采集設備利用率（OEE三要素：開機率、性能稼動率、良品率）、運行狀態（加工、待機、故障、調試）、關鍵報警、產量計數、能耗等直接影響生產管理和效率的核心指標。

效果立竿見影：三個老舊機床“煥新數采”真實案例

案例1：深圳某精密零件加工廠（8臺“古董級”數控銑&車床）

設備痛點：

3臺FANUC 0M系統銑床（超15年），2臺三菱M50系統車床，3臺更老的無系統繼電器控制簡易銑床。

設備狀態靠人巡查，生產進度靠班長吼，設備利用率是謎，夜間/周末是否偷懶全靠猜。

老機床故障頻發，維修響應慢，影響訂單交付。

深控技術方案：

對有接口的FANUC和三菱機床：直接部署免點表網關，自動解析狀態、報警、程序號。

對繼電器控制銑床：加裝電流傳感器（測主軸電機）和光電開關（計數），網關采集狀態和產量。

全程未索要、也無需提供任何點表。

實施效果 & 數據對比：

廠長反饋： “以前這些老機器就是‘黑盒子’，現在終于透明了！OEE提升這么多，主要是發現了大量無效待機時間。報警一響手機就收到，維修快多了，交貨也穩了！”

案例2：蘇州某模具制造車間（5臺老式雕銑機&加工中心）

設備痛點：

4臺臺灣產老雕銑機（系統封閉，無文檔），1臺西門子810D老加工中心（點表遺失）。

加工進度不透明，頻繁被客戶催問；無法統計單件實際加工耗時，報價不準。

主軸過載、刀具斷裂等異常不能及時發現，導致工件報廢甚至損床。

深控技術方案：

利用雕銑機原有RS232口和加工中心以太網口，部署免點表網關。

網關自動解析并采集：運行狀態（加工/暫停/報警）、主軸負載/轉速（關鍵！）、當前程序號、報警信息（包含主軸過載、伺服報警等）。

實施效果 & 數據對比：

車間主任反饋： “最驚喜的是主軸負載監控！以前過載燒主軸修一次肉疼。現在有預警，能提前干預。客戶問進度，看板一點就有，不用再跑車間了。老機器的數據居然這么有用！”

案例3：佛山某閥門零部件廠（10+臺雜牌老車床&鉆攻中心）

設備痛點：

多品牌、多代次老設備混雜（部分帶簡單數控，部分純手動改簡易PLC）。

設備能耗高，但不知道哪臺最費電；設備保養憑感覺或固定周期，缺乏依據。

工人績效統計粗放，積極性受影響。

深控技術方案：

為有通訊口設備部署免點表網關，采集狀態和產量。

為無通訊口設備（含部分手動車床）：加裝智能電表（分時計量能耗）和I/O模塊（采集運行/停止信號）。

統一平臺整合所有數據。

實施效果 & 數據對比：

生產經理反饋： “深控這套方案真是‘老設備救星’！能耗一分清，立馬找到費電的‘病號’。按實際運行時間保養更科學，省錢！工人績效算清楚了，干勁都足了！”

深控技術“不需要點表”工業網關的核心優勢（針對老舊機床）：

讓沉睡的老舊機床，成為您數字化工廠的寶貴資產！

別再讓“老爺車”機床成為數據孤島！深圳市深控信息技術有限公司的“不需要點表的工業網關”，用創新的方式，低成本、高效率地喚醒這些老設備的潛能，讓它們無縫融入您的智能生產體系。

立即行動，解鎖老舊機床的數據價值！

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(注：案例數據基于深控技術典型項目經驗，具體效果因客戶現場設備狀況及實施范圍略有差異)

審核編輯 黃宇