超級電容器作為新能源領域的核心儲能器件，兼具傳統電容器的高功率密度和電池的高能量密度特性，廣泛應用于新能源汽車、智能電網等領域。其內部由高精度電極材料與電解質組成，焊接工藝需避免熱損傷、確保結構密封性和導電穩定性。傳統焊接方式存在熱影響區大、精度低等痛點，易導致電極材料變形或電解質泄漏。下面來看看激光焊接技術在焊接超級電容的工藝應用。

激光焊接技術在焊接超級電容的工藝應用優勢：

1.高精度與熱控制：激光束聚焦直徑可達微米級，精準作用于焊接區域，減少對超級電容器內部敏感材料的熱影響。

2.高效率與自動化：焊接速度可達每分鐘數十毫米，且通過自動化系統實現連續生產，提升產能。

3.焊接質量穩定：焊縫均勻致密，無需后續打磨，滿足超級電容器對氣密性和導電性的嚴苛要求。

4.環保性：無有害氣體排放，符合綠色制造趨勢。

激光焊接技術在焊接超級電容的工藝應用場景：

1.電極極耳焊接：激光焊接實現極耳與集流體間的高強度連接，降低接觸電阻。

2.殼體密封焊接：通過脈沖激光焊接完成蓋板與殼體的氣密性封裝，防止電解質泄漏。

3.模組集成：在超級電容器組的多點串聯焊接中，激光技術確保焊點一致性，提升整體模組可靠性。

激光焊接技術將向智能化與多工藝復合化方向發展。例如，結合視覺定位系統實現實時焊縫追蹤，或與錫絲填充技術結合，用于金屬化薄膜電容器的異種材料焊接。此外，低功耗激光器與AI參數優化算法的結合，將進一步降低生產成本并提升工藝適應性。

以上就是激光焊接技術在焊接超級電容的工藝應用，通過上述工藝優化與技術迭代，激光焊接技術正推動超級電容器制造向高精度、高可靠性方向邁進，為新能源產業的持續發展提供關鍵技術支持。

審核編輯 黃宇