全球領先的陶瓷3D打印機廠商3DCERAM，與世界著名的航空發動機研發單位烏克蘭伊夫琴科－進步設計局，合作采用3D打印技術生產航發鎳基高溫合金葉片的陶瓷型芯！

當今飛機工業的主要優先事項之一就是設計和生產效率更高的發動機，新的發動機消耗更少的燃料，因此對環境更有利，成本效益更高。實現這些改進的核心工藝是如何生產具有復雜冷卻空氣內流道的高溫合金渦輪葉片。

而葉片的內流道是通過陶瓷型芯來實現的，這也將解決問題的難點變為如何生產復雜結構的陶瓷型芯。

傳統的生產工藝如壓制和注射成型工藝是無法實現如此復雜的結構，并將會花費大量時間和成本，因為它們必須將型芯分為幾個零件分別生產然后再由人工拼接在一起。這種方式不但效率低下，產品的合格率也只能維持在一個非常低的水平。

這樣的背景給3D打印技術的應用帶來了巨大的機會。陶瓷3D打印技術專家的3DCeram利用其激光立體印刷術（SLA） 3D打印工藝和創新的硅鋯材料，并將這項技術用于生產發動機渦輪葉片復雜鑄造型芯。3DCERAM與業界赫赫有名的烏克蘭“伊夫琴科－進步”設計局（其最大的服務對象就是馬達西奇公司）幾年合作的成果最近得到了驗證。

3DCeram核心生產工藝的基礎是激光光固化的SLA技術，通過使用計算機控制的UV激光束選擇性地固化可光聚合的陶瓷打印材料來制造零部件。在陶瓷型芯的生產中，材料也是一個關鍵因素：“陶瓷類型取決于鑄造生產中使用的合金類型，因此在鑄造階段鐵芯和金屬之間沒有化學反應。所選用的陶瓷還必須具有耐熱和耐機械性能，能承受金屬鑄造，熱膨脹系數（CTE）低，在加工過程中尺寸穩定性高，在金屬冷卻過程后具有良好的浸出性。”

為此，3DCeram公司開發了用于生產渦輪葉片鑄造用型芯的硅鋯材料。該材料粉末部分成分與幾十年來一直用于鑄造鎳基渦輪葉片的硅基復合材料類似，其特點是熱膨脹系數低，熱穩定性好，抗熱震性好。此外，硅鋯型芯脫芯較為容易，可在鑄造后使用對合金無害的溶液輕易去除。最后，陶瓷型芯燒結過程形成方石英，保證了硅芯的耐溫性和高溫尺寸穩定性。

總的來說，3DCeram的工藝為熔模鑄造工藝提供了一系列優勢，包括更靈活的設計，可制備高復雜性的型芯產品，更快的新設計迭代和特定數量下更低的制造成本。

驗證過程

從2019年開始，3DCeram與進步設計局合作，驗證了用于渦輪葉片生產的CERAMAKER 900系列陶瓷3D打印機以及其專門為陶瓷型芯應用開發的硅鋯打印材料Silicore。雙方一起著手實現最佳的3D打印結果的鑄造型芯，并保證其達到傳統工藝的同等質量水平。最后，對采用SX熔模鑄造工藝鑄造的3D打印陶瓷型芯進行了測試和驗證。

在第一階段，兩家公司打印了陶瓷3D打印，并達到了傳統檢測工藝的質量及尺寸檢測。這使得能夠進一步成功地將3D打印的陶瓷型芯完成壓臘模工藝。蠟模（內部陶瓷芯）經x線檢查，陶瓷芯完好無損，無開裂、損壞。

在接下來的階段，進步設計局采用傳統工藝制作了澆注的一系列如模殼等的準備工作，并最終成功完成了高溫鎳基合金葉片的澆注工作。在從鑄造的合金葉片中浸出陶瓷核心后，每個葉片都要進行額外的檢查，包括x射線控制和超聲波控制。前者證明陶瓷材料在浸出過程中被成功地去除，后者用于測量葉片不同截面的厚度。

最終，將3DCeram公司的陶瓷3D打印工藝和硅鋯材料成功應用于航空發動機渦輪葉片鑄造型芯的生產。在SX －鑄造過程中，測試證實Silicore材料的性能符合澆注的要求，進步設計局也對該材料進行了認證，認定其滿足復雜陶瓷型芯的生產要求。

上文中的葉片，也是目前極少數的被披露出的采用陶瓷3D打印技術制備陶瓷型芯并完成澆注后的高溫合金葉片。根據近幾年在陶瓷型芯應用上的豐富經驗，3DCeram堅信陶瓷3D打印技術將會在不遠的將來被大規模應用于復雜航發葉片型芯的制備。
責任編輯：PSY