由于時間原因和保密方面的原因，此次遠光君只參觀了總裝車間，還請大家見諒。但僅通過總裝車間便足以了解奧迪Q5在生產(chǎn)過程中到底有何過人之處。

此次參觀的一汽大眾奧迪總裝二車間于2009年9月19日正式投入生產(chǎn)，車間總建筑面積達到了91618平方米，總投資超過了10億元，在職員工超過2000人。

一輛全新的車要從零部件變?yōu)橐慌_整車順利下線需要從沖壓車間到焊裝車間，再到涂裝車間，最后來到總裝車間完成下線。此次參觀的正是完成零件變整車神奇魔術的總裝車間?？傃b車間生產(chǎn)區(qū)域共擁有1條主生產(chǎn)線及4個分裝線，車間分為3個班次，24小時不間斷生產(chǎn)。

總裝車間的機械化采用了目前國際流行的滑橇及EHB輸送技術，可實現(xiàn)不同車型共線的柔性生產(chǎn)方式，大大降低了未來并入新車型的改造費用。EHB輸送技術不但可通過軟件控制實現(xiàn)不同工位200mm-1500mm間的任意裝配高度，還可以實現(xiàn)在同一工位由于車型的不同而提供不同的裝配高度。

工廠在規(guī)劃建立之初就考慮到在不影響計劃生產(chǎn)的前提下如何提升節(jié)能效果?？傃b車間大部分光線來自于從房頂漫反射玻璃灑下的自然光，能節(jié)省三分之二的照明用電。

總裝車間的墻體與墻面采用保溫、降噪性能優(yōu)良的可再生材料制造，這一措施使車間的采暖能源消耗大幅降低；車間地面全部采用無溶劑、自流平環(huán)保涂料鋪就。

數(shù)字化的物流管理配合生產(chǎn)節(jié)拍，最大程度保證了生產(chǎn)線零件供應的有序、可控與高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部裝配所需零件，電子看板送貨技術能實時顯示零部件需求并提示物流人員，因此提高了零部件運送的效率和準確性，并減少了物流過程中的能量消耗。

工廠對于現(xiàn)場工作人員的管理非常嚴格，所有人員都禁止攜帶鑰匙、飯勺、手表、首飾等金屬硬物，以免劃傷車身。

涂裝線完成的白車身進入到總裝車間內(nèi)的第一道工序就是將四個車門先拆掉，運送至車門分裝線，在那里完成車門的組裝之后再與車身進行合裝。

從車上拆下的4個車門集中到一起，在車門分裝線上完成玻璃、內(nèi)飾面板、密封條等的安裝。4個車門一起安裝能夠保證車門從哪輛車上拆下來還安裝到哪輛車上。

總裝車間內(nèi)采用了自動打號機來給車身印上鋼號，有了這個號之后，這臺Q5便有了自己的身份，就好像人的身份證號一樣。

奧迪Q5的車門密封條都通過電動機來進行壓實，電動技術的使用讓總裝車間的效率更高，并且提高了整車的防雨降噪性能。

類似于方向盤的裝置可以將中控臺進行反轉，工作人員可以不用彎腰來進行配件的安裝，直接減輕了員工的勞動負荷。

這一步是給擋風玻璃涂膠，采用了完全環(huán)保的單組份聚氨酯玻璃膠，另外機器人涂膠的優(yōu)勢在于涂膠均勻，速度快，相比人工涂膠效率更高。擺放在外面的是涂膠玻璃的樣品。玻璃的供應商品牌為福耀，涂膠之后機械手臂會將風擋玻璃直接運送至主線上，輔助工人將其安裝在車身上，機械手臂大大減輕了工人的勞動負荷。

奧迪Q5的內(nèi)飾地板為一整塊，必須要兩個工人來同時進行鋪設，地板能夠起到隔音隔熱的作用，說明奧迪Q5的地板采用無毒無害的材質，車間內(nèi)并沒有刺鼻的氣味。

完成裝配副車架、轉向節(jié)、滑柱、半軸等。并布置后橋、油箱、消音器、換擋機構，之后就可以準備和車身進行合裝了。

底盤總成與車身拼合環(huán)節(jié)是很好體現(xiàn)“模塊化”的環(huán)節(jié)。早已裝拼好的底盤系統(tǒng)與車身兩大部分，被機器自動拼合，然后送入下一工位被機器自動擰緊。模塊化安裝是目前汽車業(yè)界的一大趨勢，奧迪生產(chǎn)線的模塊化程度在國內(nèi)屬于前列水準。

底盤所有的重點螺釘，包括油箱、氣囊、安全帶、座椅等，都采用了電動扳手擰緊系統(tǒng)，關鍵部件數(shù)據(jù)，都要上傳至電腦備案15年，以全流程的數(shù)字控制技術保證質量的一致性和可追溯性。

工作人員正在對車輛進行初步的通電檢測工作，通過手里的微型電腦來檢測全車的電路是否正確，基本的功能是否正常。

AGV電動小車可以運送一些比較沉重的設備，該電動小車按編好的程序自動運行，小車的前端裝有探測頭，遇障礙可自動停下，可保證設備及人員的安全。

奧迪整車檢測線的設備，有激光車輪定位儀、支持四輪驅動的轉轂試驗臺、整車電氣檢測系統(tǒng)等，這些設備都是國內(nèi)最先進的檢測設備，而奧迪Q5也在進入市場之前接受最嚴格的檢測過程。在經(jīng)過一系列嚴格的檢測之后，合格的車型將會被允許出廠，而有瑕疵的產(chǎn)品是絕不會頒發(fā)合格證的。