今年1月，入選工信部“中德智能制造合作試點示范項目”的埃斯頓工業機器人智能工廠正式投產。一改傳統的人工裝配生產模式，埃斯頓工業機器人智能工廠實現埃斯頓自有品牌機器人與核心部件等產品的自動化、柔性化、精益化的智能制造。該工廠由博世力士樂與埃斯頓合作設計與建設，其中三條部件裝配線由博世力士樂提供交鑰匙解決方案，機器人裝配機器人總裝線由埃斯頓設計并完成。從2017年3月項目啟動到今年初工廠的正式投產，埃斯頓不僅迎來了其創新創業發展新的里程碑，還向業界展現出了智造“加速度”。

對于這座智能工廠，埃斯頓自動化集團董事長總經理吳波給予了高度評價：

它是一個現代化生產設備、先進信息化生產系統、環境優美的智能工廠；

是一個擁有完全自主核心技術，核心部件國產化率最高的機器人生產智能工廠；

是一個具備德國工業4.0技術支撐的，以國產機器人為基礎的智能化生產線的生產基地。

在6月中旬的實地探訪中，埃斯頓工業機器人智能工廠項目負責人儲經理告訴工控小編，通過幾個月的實際運行，埃斯頓工業機器人智能工廠目前實現產能提高8倍，制造周期縮短60%，直接人工成本下降50%。

精益生產，通往智能制造的必由之路

近十年，我國機器人產業快速發展。2017年，中國繼續成為全球第一大工業機器人市場，銷量突破12萬臺，約占全球總產量的三分之一。

然而，國內機器人廠商依然面臨發展“囧”境：中國工業機器人市場依然以進口品牌為主，國產品牌的市場占有率低；進口品牌產品系列齊全，國內品牌產品相對單一；國內廠商的研發實力相對薄弱，對關鍵零部件進口依賴度高，且直面市場的激烈競爭，“價格戰”現象顯著。以上種種，都迫使國內機器人廠商借助新一輪科技革命與新興技術向智能制造和互聯工業轉型升級，以提升自身的核心競爭力。

在向智能化轉型升級的征程中，埃斯頓選擇了精益生產與管理路徑。“埃斯頓的優勢在于，我們是國內少數擁有工業機器人關鍵技術和核心部件的企業。新工廠的建設初衷，于內要實現埃斯頓自有品牌機器人與核心部件等產品的自動化、柔性化、精益化的智能制造，促進企業升級調整；對外要促進國內機器人行業技術升級，增強我國機器人產業在國際市場的核心競爭力，在行業內起到更好的引領示范作用。”儲經理坦言道。

儲經理表示，成功建設這一復雜項目的關鍵在于實現工廠全價值鏈的精益生產與管理，而博世力士樂作為埃斯頓的長期戰略合作伙伴，對精益生產有著深刻的理解，其精益生產系統經過博世集團全球270多個工廠成功驗證。同時，博世力士樂擁有在中國成功實施工業4.0項目的豐富經驗，可以提供融合工業4.0技術的包含元件、系統、軟件在內的整體解決方案，因此成為埃斯頓工業機器人智能工廠項目合作的不二人選。

作為精益生產理念的“布道者”與“踐行者”，博世力士樂認為，精益生產系統是引入工業4.0技術并實現生產力轉型升級的前提條件。在推廣工業4.0技術的同時，博世力士樂更注重與中國制造商分享精益生產理念，幫助其找到最適合自己的轉型升級之路。

埃斯頓的“精益生產之道”

古有孔子因材施教，現有博世因地制宜。什么才是適合埃斯頓的“精益生產之道”？博世力士樂為埃斯頓提供了定制化的交鑰匙解決方案，主要包含兩部分內容：

*以精益生產價值流咨詢為基礎的智能工廠設計（博世精益生產系統BPS理念）

*質量：產品質量零缺陷

*成本：100%增值的價值創造過程

*交付：100%交付率按客戶要求將正確的產品以正確的數量交付至正確的地點

*單件流：產品從客戶下單到最后送達客戶手中的整個增值過程中不存在緩沖庫存，以最大的靈活度和最高的效率滿足客戶期望。

*三條機器人部件裝配線，應用了博世力士樂3種關鍵的工業4.0產品/技術。

*工業擰緊應用的智能數據解決方案（Tightening）：確保所有批次規模的成本效益和可靠的擰緊流程，即使一個批次只有1件產品；并且將所有處理參數歸檔進行數字生命周期管理。

*智能動態手工裝配系統（ActiveAssist）：準確識別工件，正確指引員工，100%確保加工質量。

*智能動態生產管理系統（ActiveCockpit）：實時顯示所有生產數據，進行快速決策和有效溝通。

“相比埃斯頓傳統機器人生產線的機械裝配和人工裝配模式，三條機器人部件裝配線消除了以往人工經驗所帶來差錯與不足，能夠更高效、更快速、更柔性、更精益地組織實施生產，產品合格率更高，生產流程可視化、數據可追溯。”儲經理說，三條產線均采用“智能化工作站+標準化作業”模式，可實現混線生產，從而保證埃斯頓隨時都能夠以高成本效益和高競爭力的方式來滿足客戶不斷變化的需求。

*小型機器人手腕智能組裝線

混線組裝：多個型號的小型手腕

單班產能：3080件/年

*小型機器人手臂智能組裝線

混線組裝：多個型號的小型手臂

單班產能：2900件/年

*大型機器人手腕智能組裝線

混線組裝：多個型號的大型手腕

單班產能：1650件/年

什么才是中國制造轉型升級的正確選擇？

“精益生產并非一蹴而就，這是一個持續改進的升級之路，它具有強大的創新力與生命力。埃斯頓則藉由精益設備、精益員工、精益運營三大關鍵性要素來實現工業機器人智能工廠愿景。”埃斯頓機器人工程有限公司總經理王杰高博士說，從2017年3月啟動到現在，埃斯頓機器人智能工廠項目在短短一年時間里已經取得了里程碑式的成果。

王杰高博士表示，投運后的埃斯頓機器人智能工廠，可以說是國內自主品牌機器人產品產能最大、智能化生產制造水平國際國內領先的生產工廠，在業內將率先實現機器人生產的智能制造。另外，本項目的實施，對埃斯頓機器人及核心部件的智能化生產應用與推廣、對促進國內機器人行業技術升級、對增強我國機器人產業在國際市場的核心競爭力，都帶來了非常積極的作用，經濟、社會及環境效益十分顯著。

博世力士樂亞太區精益生產管理總監Ingo Claussen表示，博世力士樂與埃斯頓的機器人智能工廠項目引領了國產機器人智能制造邁進新紀元，是博世力士樂與本土企業在工業4.0合作上的又一次成功。

“只選對的，不買貴的”，這句廣告語在普羅大眾的實踐中得到印證。回歸中國制造業本身，精益生產以其深厚資歷、靈活實用的特性，在當今工業4.0、數字化工廠、工業物聯網、工業大數據、人工智能等諸多概念中顯示出獨特魅力，更有業內專家堅定表明“離開精益制造，別談什么工業4.0、智能制造”。

可以說，精益化，是中國企業目前最急迫的工業技術升級與管理轉型。從農業文明到工業文明的進程中，精益生產是一條必經之路。但它并沒有過時，在全球智能制造浪潮下，精益生產更是以與時俱進的開放性吸納了自動化、信息化與智能化的先進技術，為企業帶來“自革命”式的“蝶變”，而這正是中國制造業轉型升級的正確路徑選擇。

項目簡介：

埃斯頓工業機器人智能工廠項目，被列為國家發改委增強制造業核心競爭力項目、工信部“中德智能制造合作試點示范項目”、江蘇省“雙百工程”、南京市重點工程。

項目預計總投資10億元，其中一期計劃投資5.9億元，主要為建設機器人產品生產智能化車間12000平米、機器人智能制造生產線車間12000平米、中試車間8000平米。項目一期投產，機器人及成套設備產能達到9000臺/套。

該智能工廠的落成實現了機器人本體生產的自動化、信息化，將機器人自主產品成功應用到生產線中，自主機器人產品應用在50臺套以上，實現在裝配、搬運、檢測等工藝環節用機器人生產機器人，使用MES系統、WMS系統、云數據、PCS系統、PMS系統等信息化手段實現機器人本體生產的智能化，保證機器人產品的品質和過程監控，使得國產機器人的工程化和產業化水平邁上新的臺階，趕超國際先進水平。