電機的溫度檢測與控制在工業(yè)生產(chǎn)中有著至關重要的作用，目前國內(nèi)缺乏針對電機轉子溫度進行實時在線監(jiān)控的系統(tǒng)。而電機超時、超負荷的運轉會導致電機溫度急劇上升，輕則影響工業(yè)生產(chǎn)的安全性、穩(wěn)定性，重則直接醞釀巨大的經(jīng)濟損失。由于電機內(nèi)部的結構復雜，工作時轉子高速運轉，無法實現(xiàn)有線測量，所以大多數(shù)電機的溫度監(jiān)測系統(tǒng)還以非直接接觸式的測量為主，但這些方法存在測量誤差大、延時時間長等缺點。文中研究了一種基于TMP275的電機溫度實時在線監(jiān)測系統(tǒng)，以MSP430為核心處理器，通過紅外無線發(fā)射模塊，實現(xiàn)對電機設備溫度實時在線監(jiān)測，通過實驗對比分析得出該系統(tǒng)測量精度高，誤差小，響應速度快，運行可靠，可廣泛應用于高精度儀器儀表控制系統(tǒng)中。

1 模塊電路硬件設計

1.1 總體結構設計

本設計以MSP430作為控制器，MSP430是一款超低功耗的單片機，采用+3.3 V供電。特別適合應用與電池供電的長時間工作場合。通過TMP275對電機內(nèi)部溫度進行測量，送MSP430進行處理，并將處理結果送給固定在轉子上的紅外發(fā)射模塊。固定在定子上的紅外接收模塊將接收到的數(shù)據(jù)送給上位機，實現(xiàn)實時在線監(jiān)測，系統(tǒng)的總體結構框圖如圖1所示。

1.2 傳感器采集電路的設計

本設計采用的TMP275數(shù)字式溫度傳感芯片，采用+3.3 V供電，同時集成I2C總線接口和16位AD轉換電路。在-55～+127℃的工作溫度范圍內(nèi)，TMP275數(shù)字傳感器僅產(chǎn)生+0.5 ℃的誤差;同時相對模擬型溫度傳感器，TMP275輸出的數(shù)字信號便于直接送給控制器進行處理，避免了模-數(shù)轉換電路的繁瑣與實時性差的缺點。采集電路的設計如圖2所示，其中A2、A1、A0是它的地址引腳，工作時將它們同時接地。芯片將采集的溫度轉換為16位的二進制數(shù)：第1位是符號位，緊接著是整數(shù)部分7位，小數(shù)部分4位，最后4位全是0。具體溫度格式如下：

+溫度：0XXX XXXX XXXX 0000;

-溫度：11XX XXXX XXXX 0000。

其中最高位代表符號位：0代表“+”，1代表“-”。

1.3 檢測裝置的安裝

紅外收發(fā)裝置由于工作的環(huán)境決定了它們都需要可靠的封裝。封裝時需要考慮到以下問題：防止電磁干擾對電路的影響，需要和足夠的機械強度，方便安裝固定，需要有一定的耐溫性。

該裝置的安裝如圖3所示;溫度傳感器埋設在勵磁繞組內(nèi)部或者其他容易過熱的點;紅外發(fā)射模塊通過螺釘固定在電機的轉軸上，并用絕緣層隔開;紅外接收裝置安裝在機座端部的內(nèi)壁，盡量對準紅外發(fā)射裝置，以保證良好的接收。

2 軟件設計

軟件部分主要包含：首先上電對控制器MSP430、 TMP275傳感芯片、LCD1602初始化，緊接著MSP430發(fā)送請求讀取TMP275溫度值的指令，如果MSP430未接收到來自TMP275發(fā)送的溫度值，則MSP430再次發(fā)送請求讀取溫度指令，一直等待讀取成功后將數(shù)值送給紅外發(fā)送模塊，等待紅外發(fā)射模塊成功將數(shù)值發(fā)射，紅外接收模塊等待數(shù)據(jù)的接收，確認數(shù)值接收成功后，最后將數(shù)據(jù)送給LCD1602顯示模塊和報警模塊。以上就是本設計溫度監(jiān)控系統(tǒng)的整體軟件流程方案。系統(tǒng)的整體流程圖如圖4 所示。

3 實驗結果

本設計主要測試了溫度傳感器的精確度以及響應時間。

3.1 TMP275與DS18B20溫度測量對比

TMP275溫度傳感芯片工作溫度在-55～+127℃，這里選取具有同樣分辨率的單線-數(shù)字式的DS18B20溫度傳感器作為比較對象。將傳感器埋在可控溫度的密閉烘箱里，經(jīng)過一定時間的溫度變化，最后得到一系列測得溫度和實際溫度的數(shù)值，實驗結果如表1所示。這里以PT100型鉑電阻溫度計測得的溫度記為實際溫度。

從上表可以看出，在不同的溫度下，DS18B20測量的最大溫差為1.21℃，最大相對誤差為7.49%，與DS18B20相比，TMP275測量的最大溫差為0.48℃，最大相對誤差為4.4 0%。

綜上，TMP275溫度傳感器的工作溫度范圍之內(nèi)，測量精度高，相對誤差小，完全滿足對電機溫度檢測系統(tǒng)的要求。

3.2 TMP275響應時間的比較

從控制器發(fā)送溫度采集命令給溫度芯片那一刻起到控制器接收到溫度數(shù)據(jù)那一刻止，這一溫度采集的過程所需要時間稱之為傳感器的響應時間。由于這里所涉及到的時間一般都比較短，所以必須要利用MSP430自帶的計時器進行測量。從上位機MSP430發(fā)送溫度采集命令后的那一刻開始計時到MSP430接收到溫度數(shù)據(jù)那一刻計時停止，記為一個響應時間。通過實驗測得PT100型鉑電阻溫度計、DS18B20與TMP275的響應時間。如表2所示。

通過對上表實驗數(shù)據(jù)可以看出，DS18B20響應最慢，大概需要1 250 ms;而鉑電阻溫度計響應需660 ms左右，相比以上兩種傳感器，TMP275響應時間僅需430 ms。綜上，TMP2 75溫度傳感器與單總線的DS18B20相比響應迅速，且快于鉑電阻溫度計的響應。因此基本認為TMP275對電機轉子溫度的監(jiān)測是實時的。

4 結論

本文針對國內(nèi)電機轉子溫度監(jiān)控系統(tǒng)的諸多缺陷，選用TMP275溫度傳感芯片通過紅外傳輸技術設計出了精確、快速讀取電機內(nèi)部溫度的檢測系統(tǒng)。研制的溫度監(jiān)測系統(tǒng)工作可靠，可以達到所需要的控制精度，溫度測量精度高、反應時間短，能夠準確的遠程傳送數(shù)據(jù)，實現(xiàn)在線控制，具有較高的應用價值，可推廣應用到發(fā)電廠、汽車發(fā)動機等領域。