隨著產業發展進入新周期，鋰電池企業為保障訂單穩定交付和產能擴產離不開全自動化、智能化的鋰電池產線，它能夠使電池廠在保證鋰電池生產工藝的基礎上，確保生產出的鋰電池具有較好的一致性，高可靠的安全性能和直通良率，從而降低生產成本。

在此背景下，3月20日，2021鋰電池智能制造峰會上，由【斯坦德機器人】冠名的核心設備與產線自動化專場上，斯坦德機器人柔性物流生態官梁凱翔，瀚川智能互聯產品部總監趙翔，速博達自動化總經理張建華，德賽電池儲能事業單元總經理郭慶明，力神電池集團高級專家、工業設備總監李偉等嘉賓圍繞鋰電產線智能化、數字化改造的痛點與難點等話題展開了熱烈討論。

為什么鋰電行業不好做？

張建華表示，速博達作為自動化設備廠商，進入鋰電市場首先是要尋找到競爭的差異化，目前在自主組裝、自主測試、柔性搬運等環節廠商數量眾多，因此速博達需要選擇體量相對較大，玩家相對較少的領域切入，如模組、PACK線、電芯端的設備等。

李偉從終端的角度出發指出，目前鋰電池產線的升級主要包括老產線和新規劃的，新規劃的上手要更為容易一些，可以從頂層設計開始逐步搭好框架；而針對老產線的改動可發揮的空間相對較小，例如舊設備的數據輸出端口已經固定了，數據能不能輸出什么樣的參數都需要設備供應商來提供，所以它是具備相當的難度的。

梁凱翔認為在AMR鏈接鋰電智能化升級改造時實際上也面臨著系列化難題，包括上述嘉賓提到的，舊有設備尚存在信息化孤島，即使AMR再智能，只要原有設備的智能化、數字化水平不能相應提升，AMR就無法與其進行交互；這是其一。

其二，就是原有設備接口設計的問題。以極卷的上下料來說，設備最初設計的時候只考慮到了人工上下料的方式，因此無論是接口設計還是在其他細節上，基本都是以人為主。但是如果使用AMR自動上下料，它肯定是需要對原有的適應人工的結構進行調整。總而言之，前期設備忽略了與機器人的交互，導致AMR切入現實的應用場景中需要進行完備的改造，才能從分發揮AMR的最大價值。

梁凱翔提出，針對現有設備進行改造并不是每一家終端都愿意嘗試的，他們可能會擔憂對產能或者設備現有狀態的影響，而這恰恰是AMR成功導入鋰電行業的“攔路虎”。

李偉則認為，機器人畢竟是一個獨立的系統，對老產線的改造仍然大有可為。

趙翔指出，快速發展中的鋰電池行業本身也面臨著一些問題，從而增加了企業自身自智能化、數字化升級的難度。一方面由于產能擴張、企業規模擴大，導致人才供應跟不上企業發展的步伐，這是公司管理上的缺失。

實際上在具體的生產過程中，目前大部分企業的單工序自動化、智能化程度已經具備了相當的水準了；但是工序與工序之間的協同、串聯則存在明顯的“弱勢”。例如，某些企業車間中對于產量規劃缺乏系統性的安排，僅關注前段備了多少料，備多少生產多少，說明他們整個工藝之間的協同沒有形成良好的策略與科學管理的方式。

而對于上游供應商進入鋰電賦能客戶智能化升級，主要的困難就是深度的行業Know—how。

張建華指出，鋰電行業進入的難易關鍵在于設備廠商企業核心訴求的把握。作為甲方過多強調無人化或者是數字化，如果你不能向你的客戶說明他投入的這些成本能夠獲得哪些實際的好處，他的回報周期與價值創造，那么客戶大概率是不會買單的。

速博達在終端客戶現場直面競爭對手時會把這些實際價值都闡述出來。例如對方承諾的停機時間是多少，速博達能夠達到比他少一半；效率方面又能比競爭對手高出多少；用這種為終端用戶創造價值的底層邏輯來做產品，競爭力會越來越強。

終端對設備的需求到底是什么？

郭慶明作為終端廠商代表，直言表示目前場上嘉賓傳遞的想法與終端應用日常接觸到的廠商并無二致，但終端內心往往并不想聽到這些東西。從PACK線來講，關于組裝自動化、物流自動化，最終用戶有自己的想法，他們需要的是上游供應商契合自己的想法。

比如組裝自動化，終端生產投入了很大的成本，但設備不能通用，基本上也就沒什么改造價值。因此，越來越多的終端用戶希望組裝自動化能夠返璞歸真，非常的簡潔、高效且柔性化，那么對于客戶來說就能大大降低全生命周期的成本。

在物流自動化層面，作為客戶的德賽并不想重復早期組裝自動化走的路，希望供應商在提供優質解決方案的同時，能夠指明一次性的投入有多少，回報周期有多長，用戶能在多久的時間內感受到創造的價值，設備的后續使用能不能更加高效、柔性，這些才是終端用戶心之所想。

李偉則表示，目前最讓鋰電池生產廠商頭痛的是辨別供應商說的話到底“夾帶”了多少的水分，他們提供的交期、質量、性能等數據多少是夸張的，如果供應商能夠說到做到，很大程度上價格往往不是最敏感的。

其次，設備進廠后出現故障，供應商是不是能夠第一時間解決，從而避免對生產效率產生影響。也就是說，你是不是把我的事當成了自己的事來解決，這是非常打動終端的。

原文標題：終端需求向左，鋰電設備廠商向右

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責任編輯:haq