4月13日，成都動車段材料配送庫內傳來陣陣機械運轉的聲響，智能分揀機器人正在對CRH3A-5250動車組高級修所需物料進行分揀。隨著5部機械手臂靈活的運動，作業流水線上，一顆顆螺絲、螺帽、墊圈等零件被放入了透明的配送模板中，1名工作人員將它們放上搬運車，為生產一線送去了標準化、模塊式的檢修配件，大幅提升了動車組檢修的作業效率和安全生產質量。

自4月1日起，成都動車段智能分揀機器人正式上線，它可以在8分鐘內把動車組檢修所需的物料從儲存架精準地分揀并放入配送模板，完成一套物料模板的分揀配送動作。智能分揀機器人由電腦控制系統、5部機械手臂、2D相機及檢查攝像頭等部位組成，工作人員通過對其“神經中樞”——電腦控制系統進行預先編程，讓其智能識別分揀模板和配件，再利用一雙細致入微的“眼睛”——2D相機，實現對物料的形狀、顏色等特征進行分析，從而計算出手臂合適的夾取姿態，然后將物料分揀到模板對應的凹槽中。

分揀整個作業過程無人工干預，根據預設程序，智能分揀機器人的5部機器手臂既熟練又協調地配合起來，兩部手臂抓取配件，兩部手臂將各類螺栓串上墊片，1部手臂把這些物料全數放入模板，最后經過傳送帶運到堆垛機處，把配好的模板搬運至模板儲存區，等待動車組機械師領取使用。同時，在流水線最后還配備有檢測攝像頭，是機器人的自檢設備，它負責自動判斷配置模板配料準確性，杜絕了物料錯配漏配的情況發生。

據悉，在智能分揀機器人投用之前，該段采用人工方式進行分揀，平均完成每組動車組的三級修配料需4名作業人員，共計配350余個模板，約12小時才能完成，勞動強度較大、作業流程單一又占用人力資源，還存在物料錯配漏配風險。智能分揀機器人的啟用，讓分揀現場只需要1名工作人員用于及時補充初始儲存架的物料，節約人力資源75%，也大幅減輕勞動強度。同時，它的分揀正確率預期能達到100％，有效杜絕了物料錯配的安全風險，大幅提升檢修所需物料的配送效率，為動車組高效檢修提供了可靠的后勤保障。
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