摘要

瑞能股份專注鋰電池后段智能化生產，通過收集產線電化學數據、智能分析、AI學習和反饋，智能自動提升產線品質、生產和工藝能力，達成產線后段黑箱化無人化，優化產線70%工程師及工人。

動力電池安全是新能源汽車可持續發展的生命線，能夠真正解決電池安全、性能、品質、成本“瓶頸”，將成為國內外電池企業對上游供應商選擇最為關鍵的權重因素。

12月16-18日，【利元亨總冠名】2020高工鋰電&電動車年會在深圳機場凱悅酒店盛大啟幕，動力電池產業鏈近1000位企業高層云集，共話未來十年產業新藍圖。

會上，瑞能股份研究院負責人李達博士做題為“超精益動力電池黑箱無人化智能生產”主題演講。

李達博士表示，動力電池的核心是安全，而生產制造是電池安全的源頭，只有控制好源頭才能保證電池的品質和安全。

瑞能股份專注鋰電池后段智能化生產，通過收集產線電化學數據、智能分析、AI學習和反饋，智能自動提升產線品質、生產和工藝能力，達成產線后段黑箱化無人化，優化產線70%工程師及工人。

具體而言，瑞能股份超精益動力電池黑箱無人化智能產線具備三大優勢：極致一致性；節能節能提效、小型化、低成本；核心技術。

其中，極致一致性包括熱力學一致性、動力學一致性、自放電一致性和安全一致性。

節能提效、小型化、低成本方面，瑞能采用串聯化成技術方案，將各通道獨立電池串聯，按照恒流充電方式進行化成，通過高速采樣盒采集單個電池電壓和溫度，通過線路切換的方式實現化成完成或NG異常中斷。

“應用該方案，設備整體空間節省一半。一個機械單元使用一個200-300V模塊節省50%成本；機械單元到電源只需要走一組電流線，節省約9成線材成本；1GWh電池線材損耗一年可節省約116.5萬度電，設備效率為90%，相比傳統50%效率提高40個百分點，共可節省約218萬度電/年；按照能耗比計算，約可節省72萬度電/年。”李達博士強調。

同時，超精益動力電池黑箱無人化智能生產還體現了瑞能的六大核心技術能力：

一是串聯化成高壓電源模塊，200V到600V高壓電源，支持負100V負電壓放電。

二是串聯化成旁路切換開關，可以達到1毫秒的電壓響應和1毫伏的采樣精度。

三是碳化硅mos電源，比傳統硅電源能耗降低30%，效率從92%提升至96%，體積減小75%，重量減少80%，成本降低50%；

四是串聯化成軟件閉環精確算法控制系統，無縫與WCS物流和數據MES結合，先進電池保護算法，毫秒級精確停止篩選異常電池；

五是在線析鋰監測和析鋰量分析技術，在電池生產過程中可以識別電池是否有異常析鋰情況，或者異常的析鋰危機發生。

六是快速熵熱系數在線檢測技術，通過快速熵熱系數的檢測把電池發熱速率異常的安全問題和品質問題全部檢測出來。

作為國內領先的電池安全和性能檢測及智能制造系統供應商，瑞能股份深耕行業近20年，服務于2000多家電池制造和使用檢測機構、高校和研究所等。

目前，瑞能股份不斷追尋新的突破。在策略上，以技術為核心，創新求變，不斷突破自身；在方向上，堅定初心，以滿足客戶需求為理念，跟著電池走。

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