摘要

德福科技自主研發的6um高抗拉強度鋰電銅箔已經實現規模量產，同時也可以生產4.5um極薄銅箔。

近期，上游銅原料漲價和下游市場需求，讓鋰電銅箔量價齊升，頭部銅箔企業面臨巨大的生產交付壓力。

與此同時，頭部鋰電池企業加快對4.5um極薄銅箔的導入替換，也在倒逼銅箔企業進行技術升級，進一步提升市場競爭力。

12月17日，在【利元亨總冠名】2020高工鋰電&電動車年會上，德福科技總裁羅佳博士做了“動力鋰電池銅箔技術的發展與未來”的主題演講。

近年來，新能源汽車市場快速增長拉動動力電池出貨量大幅增長，進而對鋰電銅箔產生強勁需求。在提升能量密度和降成本的需求下，6um鋰電銅箔的市場用量和新增產能數量也快速提升。

羅佳博士表示，2016年國內僅有1-2家動力電池企業少量使用6um銅箔，而2020年6um銅箔的市場占比已經達到60%，成為市場主流。市場用量從6萬噸增長至15萬噸左右，但是關鍵的行業標準和制造工藝卻沒有發生太大的變化。

目前，電解法是鋰電銅箔的主要生產工藝，其核心設備包括陰極輥、陽極槽、生箔一體機等。

銅箔極薄化要求銅箔生產設備性能精益求精。以最核心的陰極輥和陽極槽為例，鋰電銅箔能否越做越薄與其性能精度和配套直接相關。

值得注意的是，陰極輥的制造難度非常大，產能小，未來銅箔產能擴增也受制于該設備的交付能力。目前業內主要有日本和中國的兩種技術路線。

日本企業采用傳統的卷焊生產工藝將鈦板材焊接在一起，在后期對焊縫進行修復處理，特點是晶體組織在鈦板材階段控制均勻，制成輥后保持一致焊縫為異形晶體組織，需要修復。

中國企業則采用旋壓法生產工藝將空心鈦錠旋壓一次成型壓出無縫鈦筒，其特點是無焊縫影響，但內壁由厚變薄，幅寬方向拉伸，晶體結構旋壓過程發生變化，一致性控制較難。

從技術角度來看，兩種技術路線各有優缺點，但由于日本進口設備昂貴且交付周期長，售后服務及時性不能保證，加上國產設備產品性能不斷提升。因此近年來有越來也多銅箔企業開始采用國內陰極輥等設備，國產替代進口漸成趨勢。

羅佳博士指出，鋰電銅箔生產不僅對陰極輥、陽極槽等核心生產設備的要求非常高，在產品技術方面，鋰電銅箔的厚度正在從6um向4.5um升級，進而對鋰電銅箔的厚度、抗拉強度、延伸率、粗糙度、抗氧化性等技術指標提出了更高要求。

“目前8um銅箔基本上已經在市場邊緣狀態，6um成為了市場主流，動力電池企業要求銅箔的厚度做到更薄，對銅箔企業是一大挑戰。” 羅佳博士表示，4.5um極薄銅箔的制造難點在于控制精度、高速運轉收卷打折、裂邊等。

羅佳博士表示，德福科技自主研發的6um高抗拉強度鋰電銅箔已經實現規模量產，同時也可以生產4.5um極薄銅箔。

此外，目前生箔機的陽極板、鈦輥寬度為固定值，生箔機所生產的箔面寬度也是固定不變的。而客戶所需的寬度多種多樣，從而產生了分切機配切率問題。而生箔幅寬可變方案或將可以解決上述難題，助力鋰電銅箔企業產品性能提升。

責任編輯：lq