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清漆（凡立水）為漆包線圈固定最常使用的黏著劑，其使用極為費事和麻煩，需先涂抹或浸泡后，再經長時間之烘烤或爆曬方可固定成型，且十分容易造成室內環境不佳，導致氣味難聞及空氣污染等。密閉空間內任其揮發，達到一定濃度后，自燃危險系數非常高。傳統所采用之溶劑成分不符合國際環保法規，被國際電機行業所禁止使用。目前符合法規之環保型清漆，使用上的不便性依然存在，且成本較高。為改善清漆使用上的種種困擾，可選擇自溶性漆包線，作為漆包線圈固定用之材料。

自溶性漆包線具有三層結構，分別為銅導體層、絕緣層與自溶膠層，比傳統漆包線增加一層披附物。在相同的漆包線外徑和電機槽滿率不受影響的情況，可考慮用自溶性漆包線，但是需考慮漆包線間的層間絕緣效果，絕緣層可能有所降低，需在自溶膠層與絕緣層厚度之間權衡。若線圈層數過多時，則自溶膠層就會變薄，需要考慮有足夠的膠層固定漆包線，保證層間絕緣層的效果。

自溶性漆包線有絕緣厚度，再加上一層自溶膠，層間絕緣強度仍可保持持相同水平。當外徑會增加，導致槽滿率上升，會產生耐壓和制造困難的問題，現有處理是在外徑不變的條件下，考慮降低自溶膠層厚度。自溶性漆包線具有三種黏著方式可供選擇，分別為溶劑、通電及熱風，其中溶劑可視為化學作用，而通電及熱風視為加熱固定法。

溶劑式：溶劑為甲醇或酒精，與自溶層接觸后，產生化學反應而具黏著性，待風干后固定。若將漆包線圈浸泡于溶劑中，則需注意時間掌控，若超時則黏著層會溶解于溶劑中；若浸泡時間太短，則僅表面具黏著效果。現行制作方式制作線圈時，將自溶性漆包線先沾上溶劑，再卷繞成型固定，這一制程可減少溶劑揮發量，避免自溶膠水溶解與溶劑中。熱風式：由外部提供熱源使自溶性漆包線之自溶膠水達到熔點，產生黏著效果。該方法十分簡單，大多使用熱風槍或烤箱制作，將溫度設定熔點溫度進行烘烤即可。與電通電式：由高溫使自溶膠水產生黏性，與熱風式較不同為熱源是由銅導體直接產生；通過輸入電流產生的導通損耗轉化為熱能，對線圈直接加熱，可用較少的能量達到相同溫升之效果。通電式黏著方式使用技巧

通電式由輸入電壓，使線圈自行產生溫升效果，要輸入多大的電壓？何時會達到自溶較之熔點溫度？要經由反復的試驗以獲得結果。對線圈溫度判斷方式，可觀察電源的電流變化，即可確定漆包線是否已達到自溶膠水熔點溫度。

電阻值變化分析：銅的絕對溫度為零下234.5℃，此時，銅導體的電阻值為零，隨著溫度增加使電阻值按比例增加，銅導體電阻值與溫度存在線性關系，公式如下：由上公式可輕易判斷溫升后之電阻值，例如目前室溫為20℃，線圈電阻值為100Ω，要將自融性漆包線升至180℃以上，使自溶膠水達到熔點，則溫升后電阻值為162.87Ω。輸入電壓之選擇，輸入電壓越高，溫升所需時間越短，固化速度就越快，輸入電壓越低，則反之。

以電機常用之2種漆包線進行比較，自溶線A為外加自溶膠層線材，自溶線B為絕緣層較薄之線材，自溶線C為外徑為標準的線材。由此四種規格差異進行比較可知，槽滿率受到漆包線完成外徑增加而上升，絕緣耐壓值會有一定程度下降。

自溶線C用較薄之絕緣層和自溶層，導致其線圈圈特性與標準漆包線有明顯差異，表示此線材所卷繞之線圈電感值有差異性，不代表無法使用。就電暈部分，其層間耐壓強度仍屬安全，無線圈間跳電之情況，無需擔心心短路。可觀察到在線圈最外側會有部分未黏著線段，采用較厚之自溶膠層及延長加熱時間可改善這一現象，但仍無法達到完全黏著效果。主因為最外側線圈緊密度不足，且直接與空氣接觸，導致溫度較低而影響黏著效果。

電機線圈固定需要有提高產品合格率、增加使用產品壽命、提升散熱效果及改善噪音等效果，傳統的清漆制程已逐漸淘汰及改良，無論采用塑料端蓋、塑膠包射及自融性漆包線都可作為取代方案，新方案往往需要提供更快更省成本之效益。自溶性漆包線在增加成本的情況下，線圈的固定效果仍需要改進，因此，目前自溶性漆包線沒有被電機制造業廣泛應用。其使用經驗及技術的發展，仍有待電機制造業共同努力研究。
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