（文章來源：重慶商報）

作為唯一入選工信部46家首批智能制造示范單位的汽車企業長安汽車，其乘用車魚嘴基地，從智能化工廠、智能化產品、智能新模式、智能化管理、智能化服務五大領域全面推進“智造”，統一建設數字化工廠。

走進工廠，最直觀的感受就是汽車生產線上的工人少了。取而代之的是不少機器人的身影。就連人工操作最多的汽車總裝車間，也有很多工序已經被機器人所替代。例如，輪胎的翻轉，以前只能是年富力強的狀小伙才能勝任，現在則是采用系統翻轉。多零件裝配，以前需培養專人分配，最多只能識記三四十個零件，現在二維碼掃碼槍實現全自動化。機器人在線生產讓制造工藝更精細化。

據介紹，沖壓車間采用的高速雙臂線生產節拍可達15次/分鐘；應用的沖壓智能制造SIMS系統、鋼鋁混線、立體倉庫等技術處于國內一流、自主品牌領先水平。A、B生產線壓機及自動化設置一致，單條線精度差異控制在0.5mm，ADC+ATC快速更換系統，實現換模順序步驟、程序自動運行，換模功能動態實時顯示，且3分鐘內實現模具和端拾器的全部切換，比手工效率提升800%。

焊接車間內，能源監控、安頓、設備監控和AVI車身識別等數字化系統一應俱全。其車間生產線是國內先進的多車型、柔性化車身焊接生產線，可支持“3+1”車型柔性生產，擁有535臺工業化機器人、AGV小車、EMS傳輸等多類型的轉運設備。焊接、涂膠、搬運、檢測，均全部采用機器人操作。點焊自動化率高達97%，遠超行業水平80%。

涂裝車間是長安自主第一條采用水性漆3C1B+VOCs末端焚燒工藝涂裝線，VOCs排放量為34g/㎡相比傳統溶劑型涂料60g/㎡的排放量，降幅達到43%。這也是長安自主首條全自動機器人噴涂線，還能應用排風二次回收利用技術，循環利用比例達到70%，能耗降幅超過50%。這在行業里也是“佼佼者”。

總裝車間是長安汽車獲批的國家智能制造重大專項試點單位之一，已全面達到合資企業總裝工藝裝配水平。車間通過安頓系統、能源監控系統、AVI等系統的充分運用，實現生產過程、工藝過程、質量過程和能源管理的制造運營全過程數據，系統化、可視化管理，讓數據驅動管理變成現實，充分體現工業4.0在制造領域的實踐運用。

此外，在各個生產車間內，記者還看到了不少由工人自行創新設計的自働改善點。例如，僅花270元設置的自制滑板運輸電瓶槍，就減少了工人來回走動的時間，一個工序可節省5秒鐘，一個小時下來，節省時間可多作業2099元。

“數字化的生產，大幅降低物流時間，現在從供應商到生產線的配送已縮短至2小時，這也為今后實現‘千人千面’的定制汽車提供了可能。”長安汽車乘用車魚嘴基地相關負責人稱。長安汽車相關負責人稱，以前，為了緊跟市場節奏，迎合用戶的新口味，就得不斷推出新車或是改款車，實現汽車定制也將一定程度上改變頻繁迭代所帶來的成本高企的尷尬。

不止是長安汽車，上汽紅巖在卡車行業首創的C2B個性智能定制化平臺——“蜘蛛智選”正式發布，卡車用戶通過“所見即所得”的個性定制，21天即可買到符合自己要求的夢想卡車。金康SERES兩江智能工廠副總經理馬潤奎表示，用戶可通過SERES官方網站預訂和個性化定制，工廠按網絡定制生產，將實現最短8天OTD交付周期、18小時純制造周期的行業領先訂單制生產交付水平。

“整個汽車行業目前正處于一個變革期，汽車將由此前的出行工具，慢慢變為一個數據交互的載體。”長安汽車相關負責人表示，通過這樣的個性化產品，能夠與使用相關的各類諸如預約、維修、金融等服務發生交互，實現大量數據交換。

據悉，截至今年上半年，重慶已推動122家市內外企業入選重慶市智能制造和工業互聯網服務商資源池；累計推動298個企業智能化改造項目，認定178個市級數字化車間和智能工廠。按規劃，到2020年，將形成3-5個具備國內競爭力的工業互聯網平臺，培育10家龍頭引領企業，2萬家企業“上云上平臺”。

（責任編輯：fqj）