一、JIT作用及基本內容

JIT準時化管理思想最早可以追溯到20世紀60年代。日本豐田汽車公司首創(chuàng)準時化生產方式，在管理手段上采用看板管理、單元化生產等技術方法，以實現(xiàn)在生產過程中基本上沒有原材料及零部件和半成品的擠壓。它大大降低了生產過程中的庫存占用，而且提高了相關活動的管理效率。

準時化系統(tǒng)是一種現(xiàn)代化的管理思想，其基本內容是：在正確的時候以正確的數(shù)量生產正確的產品(at right time to productright goods with right quantity)，它要求企業(yè)采用精益生產、全面質量管理等技術和方法實行拉動式生產(Pull Manufacturing)，以最大限度地減少產成品、在制品及原材料等各類庫存，提高生產及經(jīng)營效率。事實證明，準時化庫存管理模式的成功實施能夠有效改進產品質量、提高生產效率、縮短生產周期，并大大降低庫存水平、縮短設備調整時間、降低生產成本。準時化系統(tǒng)把企業(yè)的管理事業(yè)從企業(yè)內部擴展到外部，覆蓋了上到供應商、下到顧客的整個供應鏈環(huán)節(jié)，是庫存管理理念上的一次重大變革。

二、生產制造企業(yè)中的精益物流系統(tǒng)

生產制造企業(yè)中的精益物流要求精益思想要與團隊精神有機結合，認為精益物流是個不斷完善的物流系統(tǒng)。首先，任何先進的設施和系統(tǒng)都要人來完成。人的因素往往發(fā)揮著決定精益物流系統(tǒng)的實施也應體現(xiàn)以人為本的原則。其次，在精益物流系統(tǒng)中，如果員工能夠理解并接受精益思想的精髓，領導者能夠制定使系統(tǒng)實現(xiàn)“精益”效益的決策，并在執(zhí)行過程中不斷改進，那么就能在生產制造企業(yè)中達到全面物流管理的境界。“A3REPORT”(A3報告)就是在先進的生產制造企業(yè)內部非常流行也非常實用的精益生產和精益物流工具之一。物流部門的每個員工都有責任和義務發(fā)現(xiàn)日常生產中存在的浪費和影響生產效率的地方，并把這些問題通過A3報告的方式直接向老板發(fā)郵件提出。這樣不僅能最有效的解決問題，還能提升員工和整個團隊對精益物流的責任感和提高處處都可以做到精益的信念。

三、電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)實證分析

企業(yè)要實現(xiàn)精益生產和精益物流，要具有強勢影響力和使供應商認同的潛力，要有強大的信息溝通機制和具備先進的流程管理方式。本文以某電子制造業(yè)影響并幫助3PL優(yōu)化收貨流程、提高整體效率、實現(xiàn)雙贏作為探討，對電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)優(yōu)化與實施進行了探討。

1、案例背景

電子制造企業(yè)A是一家跨國的高端半導體芯片生產制造商，在該地擁有生產車間和物流倉庫如圖1所示

圖1 A企業(yè)物流車間系統(tǒng)結構圖

物流倉庫作用有二：

一是接收供應商發(fā)來的供生產所需的原材料并將原材料運送至生產車間保證生產的原材料倉庫;

二是對生產出來的成品進行儲存、流通加工和發(fā)貨的成品庫。其原材料管理是由3PL主要負責，同時制造企業(yè)A有權利對3PL服務提出建議和要求。該案例是制造企業(yè)A對3PL在原材料收貨流程中存在的問題進行評估和對該流程提出改善方法和建議的一個實際案例，意在說明精益物流觀念是怎樣在具體物流生產過程中得以應用和實施的。

2、實證分析與實施

①基本情況概述：除開行政班人員，原材料系統(tǒng)入庫由2人輪班負責，工作時間為早7點到晚7點。其余人員實行A/B翻班制，負責對物料的具體操作，如：貨物上架，下架，出貨到工廠等。工作時間為早7點到晚7點與晚7點到早7點，每班6人，其中IGC(ground control主管);5MS(material specialist物料專員)。

②原材料倉庫中涉及的材料種類;直接生產材料(芯片零件)、間接生產材料(包裝材料)，其流程圖如圖2所示。

原材料從倉庫收貨到貨品上架需要經(jīng)過三道流程，一是貨物被供應商運送到倉庫碼頭(接受點)，由碼頭人員負責接收確認，進行貨物所有權的轉移;二是貨物被運送進倉庫內部的零時貨物存放區(qū)域，由專門收貨人員進行貨物系統(tǒng)入庫，使貨物進入倉庫數(shù)據(jù)庫;三是物料專員將貨物放置到貨架上。

3、存在問題

收貨周期為24小 時，即從運輸車上下貨到碼頭到最后實現(xiàn)原材料的實物上架需要一個周天的時間。這對于任何倉庫來說這都是相當長的上架周期，本身存在極大的風險，一是無法對外界的變化做出及時有效反應，擾亂工廠的正常生產秩序，二是一旦貨物量激增會導致貨物無處安放等的嚴重后果。如圖3、4、5所示。

從上面3個圖表中不難肴出在整個收貨流程中存在種種問題。首先，原材料倉庫的入庫碼頭是整個入庫的第一步，倉庫碼頭工作人員除了檢查貨物數(shù)量是否與運單匹配和查看包裝是否有破損的日常工作外，其主要職責是對貨物的接收工作。由于該跨國制造企業(yè)位于出口加工區(qū)內，很多原材料都要經(jīng)過海關統(tǒng)一審批才能正式運送至倉庫接收，由于這一客觀原因的約束，收貨時間往往是從當天的下午3點到晚上l2點，但是真正實現(xiàn)貨物上架卻是在次日的下午。如果說由于客觀原因不得不在下午和晚上集中收貨，那么第二、三步就是我們需要改善流程的重中之重。

從上述分析可知，該原材料倉庫的原材料類型有直接生產材料和間接生產材料兩種，實際操作中GC將兩種貨物分分配給不同的MS分別負責，如圖3和圖4所示，直接生產材料的系統(tǒng)入庫是由專門的原材料系統(tǒng)入庫人員來完成，但間接生產材料的系統(tǒng)入庫卻沒有單獨負責的人員(這一部分工作是由AfB翻班人員中的那5個MS負責)，這導致系統(tǒng)收貨人員和A/B翻班人員工作量上的分配不均，并產生了閑置勞動力(5MS翻班人員很忙碌，2人翻班人員卻被閑置)。同時，可以從圖4看出，即使同是A/B翻班組人員，白班的工作量遠遠大于夜班的工作量(后半夜從工廠接收成品往往只需要兩人即可，接收次數(shù)是2～3次，每次半小時。那么剩余的3～4個勞動力可以說是被完全閑置著的)。

4、解決方案

①收貨周期由以前24小時縮短到12小時的JIT運作模式，確保整個原材料倉庫的有效高速運作。

②將直接原材料系統(tǒng)入庫人員合并到A/B翻班組當中去。

③A/B翻班組MS需要掌握所有流程操作，包括直接材料系統(tǒng)收貨、間接材料系統(tǒng)收貨、叉車作業(yè)等，以便于GC能偶按照實際工作量靈活安排物流作業(yè)，以保障工作量的均勻分配，提高整體產能。

④為保障12小時上架的目標，夜間開始安排系統(tǒng)入庫作業(yè)和原材料上架作業(yè)。

如圖6可以看出，在原材料系統(tǒng)入庫和實物入庫兩個不同的排班人員進行合并之后，不僅人員工作量得到了均衡，還保證了12小時內貨物上架的目標。需要特別指出的是，這一更改并不和原有的翻班工作時間相矛盾：早7點到晚7點的A班能保證在晚7點前將貨物系統(tǒng)入庫并上架：晚7點到晚7點的B班同樣能夠使在其工作時間內所接受的貨物實現(xiàn)系統(tǒng)入庫和上架。這樣一來，從貨物到進入倉庫碼頭直至貨物被安放在貨架，整個過程由原來呆板而固化的作業(yè)模式變成了流動的作業(yè)模式，不僅實現(xiàn)了JIT的快速高效的要求，也保證了整個作業(yè)流程的流暢化、合理化。科學化，使倉庫變得生機勃勃，能夠對緊急情況做出快速反應，杜絕潛在的庫存風險。

上訴案例是精益物流在一某子制造企業(yè)中的實際應用研究，從中可以看出精益物流可以是對一個物流流程的分析和改善。通過對物流倉庫收貨流程的精益化改造，不僅降低了各種浪費(此案例主要體現(xiàn)了人員上的浪費)，也提升了倉庫運作的效率(從以前24小時的貨物上架周期縮短到了12小時的貨物上架周期);不僅使制造企業(yè)有了更加安全的生產物料保證，還提高了3PL(第三方物流)的服務滿意度，最終實現(xiàn)了雙方共贏。

四.精益物流的總結

精益物流是伴隨著制造企業(yè)的精益生產方式而產生和發(fā)展的，是精益思想在物流領域的應用，JIT準時化管理思想是精益生產的理論支柱。以JIT理論為指導，探討電子制造企業(yè)精益物流系統(tǒng)優(yōu)化問題。研究并實施精益物流，有利于制造企業(yè)優(yōu)化內外部流程、減少生產運作中的存在的浪費及合理配備機械和人員。在當前全球市場日趨成熟、顧客需求日益?zhèn)€性化、產品生命周期相應縮短的環(huán)境下。精益物流的有效實施對于促進制造業(yè)和物流業(yè)的融合滲透、聯(lián)動發(fā)展具有較強的現(xiàn)實意義。