“隨著智能手機的使用越來越廣、越來越方便，其結構也更為復雜，包括連接器，觸摸屏，金屬殼和玻璃蓋板, FPC柔性印刷線路板、PCB主板、攝像頭、電池、上蓋板、天線、底蓋，還有充電器、耳機等。”

在純手工生產線中，手機主板生產車間的質量把控人員會拿起放大鏡核查工人為高速貼片機所裝載物料的準確性，并對主板進行標記。主板生產是除物料采購外，生產手機環節的第一個步驟。

接著，待組裝的手機屏幕、手機的攝像頭被安裝到位。隨后工人開始測試手機的通話功能、拍照功能等，為手機充電并測試電池性能。

各功能正常運行后，掃描IMEI串號（國際移動設備標識），這是整個手機成品組裝的最后一個環節。手機在組裝測試區檢測合格后，進入到包裝環節，工人把手機的附配件、產品說明書等都包裝好，最后打包待檢。

智能手機生產鏈的自動化現狀

按照工藝來劃分，手機產業鏈可分成組裝段、核心部件段、檢測段。

組裝段包括點膠、精密貼裝、預裝，還有精密壓合，鎖螺絲，這些自動化設備已基本實現量產。

核心部件段包括SMT、PSA、激光切割、打標、焊接，還有自動上下料、拋光、打磨、精雕、熱彎等設備，還有一段比較微小的模組如攝像頭需要組裝。

手機產線自動化已成趨勢

數據顯示，全球70%的電子產品在中國制造，但在整個生產制程中，仍有90%的工序以人工作業為主，這意味著未來智能改造空間巨大。

首先，在前工序，即殼料、塑膠料、金屬料等處理方面，如中框的CNC加工，可采用拋光打磨工藝實現。此外，在卡槽、HOME鍵的尺寸檢測，噴涂，PCB板的組裝和測試等工序，可通過深入手機產業鏈的自動化集成商設計出自動化改造方案。

其次，在手機廠家或代工廠中，組裝和測試環節大概占據整個產業鏈80%勞動力流向，“機器換人”既存在難點也蘊含著機會。

庫柏特機器人系統部總經理廖圣華介紹，通過智能力控柔性裝配解決方案和人機協作AI智能產線解決方案，采用AI視覺檢測平臺，可運用于機器人無序上下料、智能力控柔性裝配、機器人力控打磨、智能缺陷檢測。

最后是后道包裝環節，成品通過MMI測試、二維碼寫入之后，就會進入包裝，裝箱碼垛等環節，這也是國產工業機器人廠家應用較成熟的領域。

據業內人士估計，前工序、組裝、測試和后道包裝四大環節中，前工序可能占從業人員10%，裝配占60%，測試占20%，包裝占了10%。按這個勞動力的分配，從減員增效的角度看，裝配和測試的自動化升級改造空間較大。

手機自動化產線的新要求

目前來看，手機廠商日益迫切的自動化需求與自動化廠商能力之間依然存在很大的矛盾。

首先，手機產品小批量、多品種，工藝復雜度高，并要求節拍速度快，因而需要高柔性產線以兼容其所有系列的產品。

此外，單型號產品生命周期越來越短，OLED全面顯示屏、雙曲面玻璃、無線充電、面部識別、3D相機、5G等新功能的更新換代則伴隨著工藝的革新。

第二，需考慮到設備的折舊周期，目前設備使用期限大概在3到5年，而手機的生產周期相對較短，大概為8-12個月，因而對設備的可重復利用率要求高。

第三，對投資回報周期苛刻，終端客戶要求在一年半到兩年就要能收回成本。

從終端用戶角度來看，中大型企業引入生產線主要考慮是否適應工業4.0的發展，大廠商具有大額訂單的支撐，希望進行整線自動化的升級改造，提高其市場競爭力。

因此，中大型終端企業需要內部+外部的配合協作，硬件+軟件的落地，考驗企業本身的可塑性與決斷力，因為需要投入大量資金。

對中小微企業而言，成本是其首先考慮的因素，同時考慮投資回報期的問題。目前，中小企業以手工或半自動化為主，更傾向于單工位的自動化替代，由人工到半自動、自動化的升級迭代。

從系統集成商角度來看，規模較大的集成商應從產線、物流到系統進行整合，加強軟件的開發、數據解讀、界面處理等方面的投入，向數字化工廠方向發展。

規模較小的集成商應在某個領域做精做專，積極與機器人廠商做專業化、定制化合作，合作是較好的路徑。

從本體制造商角度來看，針對3C行業的特點，首先機器人需要能夠適應柔性化生產，快速完成產品生產的準備工作，滿足用戶的差異化需求；第二，機器人需要高精度、高速度，或在某些指標上擁有“一技之長”；第三，機器人趨于小型化和輕量化，節省空間的同時便于使用者在現有產品上進行改造。

高工產研機器人研究所所長盧彰緣表示，事實上，應用方案及項目實施是制勝關鍵，本體廠商與經銷商、集成商一道，致力開發具體工藝段的應用方案，打造標準工藝段應用的目標可以是可復制、可靠性高、導入迅速、投資回報期小于1年。

因此，機器人本體廠商、系統集成商需要與終端客戶、自動化企業客戶真誠合作，共同致力于開發手機智能產線，讓手機企業生產智能化。